Испытания восстановленных агрегатов

Отремонтированные агрегаты, испытания отремонтированных агрегатов

Приработка является предшествующим этапом перед совершением испытаний отремонтированных агрегатов. Приработка и испытания, как правило, выполняются на одном стенде и проводятся на завершающей стадии технологического процесса ремонта агрегатов. Целью приработки и испытания отремонтированного агрегата является его подготовка к восприятию эксплуатационных нагрузок, выявление дефектов, связанных с качеством ремонта деталей и сборки агрегатов, а также проверка соответствия характеристик агрегатов требованиям нормативно-технической документации.

Отремонтированные агрегаты проходят:

  • приемочные,
  • контрольные,
  • приемо-сдаточные,
  • эксплуатационные испытания.

Приемочные испытания проводят в двух случаях:

  1. освоения ремонта новой модели автомобиля,
  2. использования в отремонтированном агрегате деталей, восстановленных новым методом.

Контрольные испытания после приработки проходят все отремонтированные двигатели. В ходе контрольных испытаний (они, как правило, совмещены с приработкой) проверяется, нет ли:

  1. резких стуков и шумов, выделяющихся из общего шума работы двигателя,
  2. выбрасывания или течи масла, воды или топлива,
  3. пропуска отработавших газов в местах соединений,
  4. подсоса воздуха через прокладки впускной трубы и карбюратора.

Приемо-сдаточные испытания после приработки проходят все отремонтированные двигатели. Оценка качества сборки, а также качества приработки сопряжений двигателя являются целями приемо-сдаточных испытаний. Если в процессе приработки и испытания выявляют неполадки, то двигатель отправляют на устранение дефектов, после чего повторно испытывают.

Приработка и испытания двигателей на АРП производятся на обкаточно-тормозных стендах переменного тока, включающих устройство для вращения двигателя в период холодной обкатки и для поглощения мощности двигателя во время горячей обкатки и испытания, а также дополнительное оборудование, обеспечивающее двигатель топливом, охлаждающей водой и смазкой. Стенд состоит из асинхронной электрической машины АБК, которая при холодной обкатке работает в режиме двигателя. Во время горячей обкатки электрическая машина работает в режиме генератора, отдавая ток в электрическую сеть.

На стенде эффективную мощность двигателя определяют путем измерения крутящего момента, развиваемого двигателем при определенной частоте вращения коленчатого вала. Тормозное устройство используется для определения крутящего момента. Тормозное устройство предназначено для поглощения механической энергии и преобразования ее в тепловой или электрический вид энергии. Корпус тормоза балансирно закрепляют на стойках и по углу поворота корпуса электромашины определяют механический момент. Для замера тормозного момента при приработке двигателей под нагрузкой или крутящего момента при холодной приработке применяют весовой механизм.

На топливную экономичность обязательно проходит испытание двигатель первой комплектности. При помощи расходомера топлива непрерывного действия фотоэлектрического типа К-427 можно определить топливную экономичность двигателей. Данный расходомер топлива позволяет оценивать мгновенный и суммарный расходы топлива. Он устанавливается в систему питания двигателя между топливным насосом и карбюратором и фиксирует число оборотов ротора, который приводится во вращение топливом, протекающим по каналу корпуса.

У двигателей первой комплектности проверяют экологические показатели:

  • токсичность отработавших газов у карбюраторных,
  • дымность у дизельных.

Для осуществления данной проверки необходимо, чтобы в газопровод каждого стенда (до соединения с общим газоотводом) была введена пробоотборная трубка для подсоединения шланга к газоанализатору или дымомеру.

Рекомендуется оценивать и такие характеристики двигателя, как показатели вибрации и шума. При помощи шумомеров исследуют спектры шумов. Данное устройство состоит из датчика, усилителя и указателя шума в децибелах. Общий указатель шума карбюраторного двигателя составляет 103-105 дБ, а дизеля — 110-112 дБ. С помощью пьезоэлектрических датчиков осуществляется оценка уровня вибрации двигателя, затем сигнал усиливается и фиксируется с помощью осциллографа или другого регистрирующего прибора. Уровень вибрации на различных частотах позволяет оценивать состояние отдельных подсистем и деталей испытываемого двигателя.

Вместе с приемо-сдаточными испытаниями для отремонтированных двигателей проводят инспекционные испытания. С целью оценки состояния рабочих поверхностей основных деталей двигатель частично или полностью разбирают. Чаще всего такому осмотру подвергают те двигатели, при обкатке и испытаниях которых возникли подозрения на возможные появления дефектов, а также среди карбюраторных двигателей проверяется каждый 20-й, а среди дизелей — каждый 10-й двигатели.

Топливные насосы высокого давления (ТНВД) испытывают по следующим параметрам:

  1. неравномерность работы регулятора частоты вращения;
  2. условная жесткость пружины регулятора;
  3. начало действия регулятора;
  4. углы начала и конца впрыскивания;
  5. неравномерность подачи топлива и ряд других.

Стенд для испытания и регулирования состоит из приводного механизма, мерного блока с мензурками и стендовыми форсунками, топливного бака, счетчика числа циклов, стробоскопического устройства.

Кроме ТНВД, на стендах испытывают топливоподкачивающие насосы, фильтры тонкой очистки топлива, муфты опережения впрыскивания, а на стендах КИ-15711 и КИ-15716 — и ограничители дымления.

На стенде КИ-15706 у форсунок при испытаниях проверяют давление начала вспрыскивания топлива, герметичность распылителя, качество распыляемого топлива. Давление начала вспрыскивания у форсунок различных двигателей находится в пределах 16,5-18,0 МПа. Герметичность распылителя и качество распыливания проверяют визуально.

Проверка качества восстановления отдельных деталей и в целом качества сборки является целью испытаний коробок передач. Испытания проводят как под нагрузкой, так и без нагрузки. Сначала испытывают без нагрузки на всех передачах при частоте вращения первичного вала 900-1000 мин -1 , затем при 1400-1500 мин -1 . Продолжительность испытания определяется временем, необходимым для прослушивания работы коробки передач и выявления, дефектов. При тех же частотах испытывают на каждой передаче по 2-3 мин и под нагрузкой 100-150 Н-м на первичном валу. В ходе испытаний проверяют, нет ли подтеканий масла, самопроизвольного выключения передач, повышенного шума, ударов, стуков. Для испытания коробок передач применяют стенды различной конструкции: электромагнитные, с асинхронным электродвигателем, с нагрузкой внутренними силами и с гидравлическим тормозом.

Как правило, на стендах с асинхронными электродвигателями испытывают отремонтированные задние мосты с нагрузкой и без нагрузки. Целью испытаний является выявление шумов высокого тона, для чего проводят испытания без нагрузки с частотой вращения ведущей конической шестерни 900-1500 мин -1 и под нагрузкой 10 кВт в течение 10-15 мин с частотой вращения 900-1500 мин -1 . При испытаниях проверяют работу главной передачи и дифференциала и регулируют тормозные механизмы. Не допускается нагрев редуктора и ступиц колес.

Требования техники безопасности при проведении испытаний предусматривают:

  • проведение инструктажа по общим правилам техники безопасности;
  • инструктажа на рабочем месте;
  • запрещаются работы по техническому обслуживанию и ремонту стендов без полного снятия напряжения с силового электрошкафа;
  • необходимо соблюдение чистоты и порядка;
  • перед проведением испытаний обязательно следует проверять крепление всех узлов стенда, исправность защитных ограждений, подъемно-транспортных и других механизмов;
  • запрещается во время испытания агрегата проводить работы по креплению и регулировке;
  • участок испытания и доукомплектования двигателей должен быть обеспечен средствами пожаротушения из расчета на 50 м 2 площади пола один огнетушитель ОП-5, один огнетушитель ОУ-5 и ящик с песком вместимостью 0,5 м 3 .

Испытания восстановленных агрегатов

Дисциплина:Транспорт
Вид работы:курсовая работа
Язык:русский
Дата добавления:7.01.2018
Размер файла:95 Kb
Просмотров:2621
Загрузок:24

Все приложения, графические материалы, формулы, таблицы и рисунки работы на тему: Испытания восстановленных агрегатов (предмет: Транспорт) находятся в архиве, который можно скачать с нашего сайта. Приступая к прочтению данного произведения (перемещая полосу прокрутки браузера вниз), Вы соглашаетесь с условиями открытой лицензии Creative Commons «Attribution» («Атрибуция») 4.0 Всемирная (CC BY 4.0) .

1 Выбор асинхронной машины

2 Режим приработки

3 Нагрузочные устройства

4 Механические тормоза

5 Электрические тормоза переменного тока

Приработка и испытание является завершающей операцией в технологическом процессе ремонта агрегатов трансмиссии. Основными задачами приработки и испытания агрегатов трансмиссии после капитального ремонта являются проверка качества их сборки и работы механизмов в условиях, приближённых к эксплуатационным. Последнее обстоятельство предрешает необходимость испытания агрегатов трансмиссии под нагрузкой.

Приработка является совокупность мероприятий, направленных на изменение состояния сопряжённых поверхностей трения с целью повышения их износостойкости.

В процессе приработки изменяются микрогеометрия и микротвёрдость поверхностей трения, а также сглаживаются отклонения от правильной геометрической формы (гранённость, овальность и конусность изделий).

1 Выбор асинхронной машины

В качестве приводного устройства применяются асинхронные электродвигатели переменного тока с частотой вращения 1500 об/мин. Поскольку частота вращения ротора электродвигателя совпадает с предусмотренной техническими условиями частотой вращения ведущих валов испытываемых агрегатов трансмиссии, то в конструкциях стендов, как правило, применяется прямое соединение электродвигателя с испытываемым агрегатом.

Мощность электродвигателя приводного устройства определяется по формуле

где МТ – удвоенный тормозной момент на каждой из полуосей ведущего моста, МТ = 150 кНм;

n – частота вращения ведущей шестерни моста, n = 1500 об/мин;

?м – механический к. п. д. испытываемого агрегата, ?м = 0,9;

i – передаточное число, i = 7,22.

Выбираем электродвигатель АО2-Щ2-8/6/4 мощностью 50 кВт.

Определяем начальный крутящий момент.

где N – номинальная мощность асинхронной машины в кВт,

nc – номинальная частота вращения асинхронной машины в об/мин.

Мн.э.д. = 97450 / 1500 = 32,5 кНм

2 Режим приработки

Приработку и испытание производят при постоянной частоте вращения ведущей шестерни испытываемого агрегата 1400 – 1500 об/мин. продолжительность испытания техническими условиями не регламентируется, на большинстве ремонтных предприятий она составляет 20 – 25 мин и в том числе под нагрузкой 12 – 15 мин. Приработку и испытание целесообразно производить на маслах пониженной вязкости, что обеспечивает лучшее удаление из картеров механических примесей при спуске масла по окончании испытаний.

На основании рассмотрения условий и режимов приработки и испытания агрегатов трансмиссии можно установить следующие основные требования, предъявляемые к конструкции испытательных стендов.

1. Испытательные стенды должны иметь приводные устройства, осуществляющие вращение ведущего вала агрегата с постоянной частотой вращения.

2. Испытательные стенды должны иметь нагрузочные устройства, допускающие изменение величины тормозного момента и соответствующее оборудование (приборы) для измерения этого момента.

3. Конструкция зажимных опорных устройств должна обеспечивать минимальные затраты времени на установку и снятие агрегатов со стенда.

4. В конструкции стендов следует избегать установки каких – либо механизмов, создающих шум и затрудняющих прослушивание испытываемых агрегатов.

5. Конструкция стенда должна предусматривать максимальное использование готовых изделий и нормализованных узлов, поскольку до настоящего времени не организовано централизованное изготовление стендов для приработки и испытания агрегатов трансмиссии.

3 Нагрузочные устройства

В качестве нагрузочных устройств в стендах для испытания агрегатов трансмиссии применяются электрические, гидравлические и механические тормоза. Электрические тормоза подразделяются на типы: электрические тормоза переменного и постоянного тока; электромагнитные; индукторные и электропорошковые.

Принцип действия электрических тормозов переменного тока аналогичен принципу действия тормозов, применяемых для приработки и испытания двигателей. Учитывая менее жёсткие требования, предъявляемые к точности измерения тормозного момента при испытании агрегатов трансмиссии по сравнению с двигателями, с целью упрощения конструкций стендов можно не применять балансирную подвеску статора электродвигателя. Определение тормозного момента в этом случае с достаточной точностью производится по показаниям электрических приборов.

При использовании асинхронного электродвигателя в качестве электрического тормоза переменного тока необходимо, чтобы на всех скоросных режимах приработки и испытания агрегатов трансмиссии частота вращения ротора тормозного электродвигателя была бы выше синхронной.

В стендах для ведущих мостов в отличие от стендов для испытания коробок передач передаточное число между приводным и нагрузочным устройством в процессе испытания либо остаётся постоянным (в специализированных стендах), либо изменяется в относительно небольших пределах (в универсальных стендах). Последнее обстоятельство обусловливается малым различием в передаточных числах главных передач основных моделей отечественных автомобилей (легковые автомобили имеют передаточные числа 4,22 – 4,55, а грузовые автомобили 6,45 – 6,83). Но в любом случае кинематическая схема стенда должна обеспечивать устойчивую работу тормозного электродвигателя в генераторном режиме. Передаточное число промежуточной передачи стенда можно определить из зависимости

где i – передаточное число главной передачи испытываемого ведущего моста;

ict.n – передаточное число промежуточной передачи стенда.

Согласно технических условий на приработку и испытание ведущих мостов, nnp.эл = 1500 об/мин. В качестве тормозного электродвигателя в этих стендах практически применяются электродвигатели с синхронной частотой вращения 1500 и 1000 об/мин. Коэффициенты запаса в этих случаях могут быть приняты равными 1,3 – 1,5 для тормозных электродвигателей с синхронной частотой вращения 1500 об/мин и 1,3 – 2 для двигателей с синхронной частотой вращения 1000 об/мин.

Подставив в последнюю формулу числовые значения nnp.эл, nct.эл и ?, можно определить требуемые передаточные числа промежуточных передач стенда/

4 Механические тормоза

Характерной особенностью конструкции стендов для испытания ведущих мостов является также необходимость специального устройства для блокировки дифференциального механизма.

Механические тормоза, в которых в качестве нагрузочного устройства используется тормозной механизм, являющийся конструктивным элементом испытываемого агрегата, используются на стендах для испытания ведущих мостов. Конструкция подобных стендов очень проста, но при всём этом не представляется возможным выдерживать нагрузочный режим согласно технических условий, а также не исключается возможность разрушения тормозных накладок вследствие их чрезмерного нагрева.

В испытательных стендах применяются механические нагружатели с червячными или планетарным редуктором, а также пневматические и гидравлические нагружатели. При сравнении различных нагрузочных устройств, применяемых в стендах для испытания агрегатов трансмиссии, предпочтение следует отдать индукторные тормоза. Преимуществом тормозов этого типа является устойчивая работа при широком диапазоне изменения скоростных режимов испытываемого агрегата, что упрощает конструкцию стенда и улучшает условия прослушивания испытываемого агрегата. Электропорошковые тормоза не имеют каких – либо преимуществ по сравнению с индукторными, но конструктивно несколько сложнее.

5 Электрические тормоза переменного тока

Электрические тормоза переменного тока серийно изготовляются заводами Союзсельхозтехники. При отказе от балансирного крепления статора и определении величины тормозного момента при помощи электроизмерительных приборов в качестве тормоза может быть использован стандартный асинхронный электродвигатель. Существенным преимуществом этих тормозов является небольшой расход электроэнергии за счёт её частичной рекуперации в сеть, а недостатком является необходимость включения в конструкции стенда дополнительного механизма (вариатора или стендовой коробки передач), усложняющего его конструкцию и ухудшающего условия прослушивания испытываемого агрегата.

Стенды с гидравлическими нагрузочными устройствами имеют некоторые преимущества по сравнению со стендами с электрическими тормозами переменного тока в части их меньшей шумности, но расходуют большее количество электроэнергии и требуют ещё дополнительного расхода воды для охлаждения циркулирующего в системе масла.

Электромагнитные тормоза, обладая теми же преимуществами и недостатками, что и индукторные, не получили распространения из – за их малой энергоёмкости, ограничиваемой нагревом обмоток возбуждения при относительно длительных нагрузочных режимах.

Положительным качеством стендов с замкнутым силовым контуром по сравнению с другими нагрузочными устройствами является малый расход электроэнергии, поскольку мощность приводного электродвигателя расходуется только на преодоление потерь на трение в механизмах стенда. Но недостатки, связанные со сложностью конструкции стенда (наличие двух редукторов и стендовой коробки передач), и, как следствие, плохие условия прослушивания испытываемой коробки, сводят к нулю значение экономического эффекта, достигаемого уменьшением расхода электроэнергии.

Стенды для испытания агрегатов трансмиссии подразделяются на специализированные, рассчитанные на испытание одной модели агрегата, и универсальные, предназначенные для испытания агрегатов различных моделей. Выбор типа стенда предопределяется структурой программы и масштабом производства ремонтного предприятия. Универсальные стенды целесообразно применять только на предприятиях с многомарочной программой при относительно малом количестве отдельных моделей ремонтируемых агрегатов.

В настоящее время ведутся разработки конструкций стендов, в которых соединение испытываемого моста с механизмами стенда осуществляется более простым способом – при помощи специальных муфт с пневматическим или гидравлическим приводом, являющихся конструктивным элементом стенда.

Принципиально иную конструкцию имеет специализированный стенд для испытания ведущих мостов автомобилей КамАЗ. Приводным устройством на стенде является трёхскоростной электродвигатель АО2-Щ2-8/6/4, что обеспечивает возможность приработки и испытания моста на трёх скоростных режимах – при частоте вращения ведущей шестерни 750, 1000 и 1500 об/мин.

На стенде имеются два нагрузочно – тормозных устройства, каждое из которых соединяется с одним из тормозных барабанов испытываемого моста. Нагрузочно – тормозные устройства состоят из электротормоза ТКГ300-П-2 и индукторного тормоза конструкции НАТИ. Подобная конструкция нагрузочно – тормозных устройств обеспечивает возможность проверки ведущего моста как при условии блокировки дифференциального механизма, так и при торможении каждой из полуосей. Блокировка дифференциального механизма осуществляется одновременным включением обоих индукторных тормозов, при всём этом выравнивание нагрузок на каждой из полуосей производится автоматически. Испытание ведущего моста с блокированным дифференциальным механизмом производится при отключенных электротормозах. Затем поочерёдно отключается один из индукторных тормозов и включается электротормоз, относящийся к данному индукторному тормозу, и производится испытание ведущего моста с заторможенной одной из полуосей.

1 Механизация и автоматизация капитального ремонта колесных и гусеничных машин, Абелевич Л.А., М.: «Машиностроение», 1972 г, 408 с.

2 Испытание восстановленных узлов и агрегатов, Артеменко М.И., Артеменко Е.М. Учебное пособие для студентов всех форм обучения специальности 150200 “Автомобили и автомобильное хозяйство” Рубцовский индустриальный институт.- Рубцовск: РИО, 2004.

Испытания отремонтированных деталей

Задачи и классификация испытаний.

Испытания отремонтированных агрегатов.

Испытания отремонтированных деталей.

Задачи и классификация испытаний.

Испытание экспериментальное определение количественных и (или) качественных характеристик свойств объек­та испытаний как результата воздействия на него при его функци­онировании.

При испытаниях характеристики свойств объекта могут либо оцениваться, если задачей испытаний является получе­ние количественных или качественных оценок, либо контролиро­ваться, если задачей испытаний является только установление со­ответствия характеристик объекта заданным требованиям.

Приработка – совокупность мероприятий, направленных на изменение состояния сопряженных поверхно­стей трения с целью повышения их износостойкости.

Задачи приработки и испы­таний:

-подготовка агрегата к восприятию эксплуатационных нагрузок;

-выявление возможных дефектов, свя­занных с качеством восстановления деталей и сборки агрегатов;

-проверка характеристик агрегатов в соответствии с требо­ваниями технических условий или другой нормативной докумен­тации.

Установлено, что в первый период приработки происходит интенсивное выравнивание шероховатостей, объяс­няющее интенсивное изнашивание и резкое падение потерь на трение. Процесс снятия микронеровностей обычно продолжается десятки минут, а макрогеометрическая приработка заканчивается через 30. 40 ч.

Испытания классифицируются:

-по назначению — исследовательские, сравнительные, кон­трольные и определительные;

-по уровню проведения испытания — государствен­ные, межведомственные и ведомственные;

-по этапу разработки продукции — доводочные, пред­варительные и приемочные;

-по виду контроля готовой продукции — квалифи­кационные, предъявительские, приемо-сдаточные, периодические, инспекционные, типовые, аттестационные и сертификационные;

-по условиям и месту проведения — лабораторные, стендовые, полигонные, натурные, с использованием моделей и эксплуатационные;

-по продолжительности — нормальные, ускоренные и сокращенные;

-по виду воздействия — механические, климатические, термические, радиационные, электрические, электромагнитные, магнитные, химические и биологические;

-по результату воздействия — неразрушающие, разру­шающие, на стойкость, на прочность и на устойчивость;

-по определяемым характеристикам объекта — функциональные, на надежность, граничные, технологические, на транспортабельность.

На предприятиях по ремонту автомобилей и их агрегатов испы­таниям подвергаются как отремонтированные изделия (детали, узлы, агрегаты), так и технологические процессы, методы и способы восстановления работоспособности или отдельных свойств объектов ремонта, комплектующие изделия и др.

По результатам испытаний составляется протокол испыта­ний, который содержит необходимые сведения об объекте ис­пытаний, применяемых методах, средствах и условиях испы­таний, результаты испытаний, а также заключение по результа­там испытаний.

Испытание отремонтированных деталей производится как на этапе разработки метода восстановления, так и при серийном вос­становлении деталей на производстве.

При разработке метода вос­становления отремонтированные детали испытывают на точность, потери на трение, прочность, жесткость, теплостойкость, изно­состойкость и виброустойчивость.

Испытание деталей при разработке методов восстановления проводят на экспериментальных установках, которые позволяют испытывать образцы, использовать форсированные режимы, про­водить точные измерения, и в натурных узлах и машинах, позво­ляющих выполнять испытания в условиях, близких к эксплуата­ционным.

Испытания отремонтированных деталей в условиях про­изводства сводятся к проверке точности обработки и неразрушающему контролю.

Параметры деталей при испытании определяют приборами: механическими, пневматическими, оптическими и электрическими.

Геометрическую точность проверяют универсальными инструмен­тами для измерения длин, углов, шероховатости поверхности, а также специальными приборами для измерения отдельных дета­лей — зубчатых колес, резьб, подшипников качения.

Проверяется также непрямолинейность, неплоскостность поверхностей и точ­ность кинематических цепей.

Испытания деталей на трение проводят при исследовательских испытаниях для оценки качества ремонта. При испытаниях на тре­ние определяют механические потери без нагрузки, а также поте­ри под нагрузкой и определяют зависимость КПД от нагрузки.

Нагрузку испытываемой детали оценивают с помощью весового устройства балансирного электродвигателя, вал которого опира­ется на подшипники качения. Момент, создаваемый на статоре, уравновешивают грузами или динамометром.

Потери под нагруз­кой определяют по разности мощности на входе и выходе. Момент на выходе измеряется и создается механическим, гидравлическим, электрическим или другим тормозом.

Испытания на прочность проводятся в рамках исследовательс­ких испытаний для определения напряженного состояния, а так­же статической, циклической и ударной прочности, прочности при низких и высоких температурах и т.д.

При приемочных и периодических испытаниях отремонтированные детали также подвергаются испытанию на жесткость. Опре­деляется жесткость как отношение силы к перемещению в точках и направлениях, наиболее влияющих на работоспособность узла или агрегата. Испытания проводят при постоянном напряжении.

Испытания на изнашивание отремонтированных деталей наибо­лее актуальны, поскольку именно износ является одной из основ­ных причин выхода детали из строя.

Основная масса деталей автомо­биля работает в условиях граничного жидкостного и полужидкос­тного трения, поэтому при испытаниях деталей, восстановленных тем или иным способом, необходимо учитывать эти виды трения. Износ деталей оценивается при лабораторных, стендовых и эксплуатационных испытаниях.

Одним из наиболее распространен­ных способов оценки износа деталей является микрометрирование, при котором линейный износ определяется с помощью из­мерения размеров деталей мерительными инструментами (микро­метры, индикаторы и др.

Износ также можно определять взве­шиванием, в ходе которого определяется суммарный износ по потерям массы с поверхностей трения.

Метод искусственных баз позволяет определить значение износа по изменению размеров искусственно нанесенных углублений, выполненных на изнаши­ваемой поверхности. Углубления выполняют вырезанием лунок, сверлением конических отверстий, отпечатками в форме конуса или пирамиды.

Дата добавления: 2014-01-03 ; Просмотров: 1206 ; Нарушение авторских прав?

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Испытания восстановленных агрегатов

1 Выбор асинхронной машины

2 Режим приработки

3 Нагрузочные устройства

4 Механические тормоза

5 Электрические тормоза переменного тока

Приработка и испытание является завершающей операцией в технологическом процессе ремонта агрегатов трансмиссии. Основными задачами приработки и испытания агрегатов трансмиссии после капитального ремонта являются проверка качества их сборки и работы механизмов в условиях, приближённых к эксплуатационным. Последнее обстоятельство предрешает необходимость испытания агрегатов трансмиссии под нагрузкой.

Приработка является совокупность мероприятий, направленных на изменение состояния сопряжённых поверхностей трения с целью повышения их износостойкости.

В процессе приработки изменяются микрогеометрия и микротвёрдость поверхностей трения, а также сглаживаются отклонения от правильной геометрической формы (гранённость, овальность и конусность изделий).

1 Выбор асинхронной машины

В качестве приводного устройства применяются асинхронные электродвигатели переменного тока с частотой вращения 1500 об/мин. Поскольку частота вращения ротора электродвигателя совпадает с предусмотренной техническими условиями частотой вращения ведущих валов испытываемых агрегатов трансмиссии, то в конструкциях стендов, как правило, применяется прямое соединение электродвигателя с испытываемым агрегатом.

Мощность электродвигателя приводного устройства определяется по формуле

где МТ – удвоенный тормозной момент на каждой из полуосей ведущего моста, МТ = 150 кНм;

n – частота вращения ведущей шестерни моста, n = 1500 об/мин;

ηм – механический к. п. д. испытываемого агрегата, ηм = 0,9;

i – передаточное число, i = 7,22.

Выбираем электродвигатель АО2-Щ2-8/6/4 мощностью 50 кВт.

Определяем начальный крутящий момент.

где N – номинальная мощность асинхронной машины в кВт,

nc – номинальная частота вращения асинхронной машины в об/мин.

Мн.э.д. = 97450 / 1500 = 32,5 кНм

2 Режим приработки

Приработку и испытание производят при постоянной частоте вращения ведущей шестерни испытываемого агрегата 1400 – 1500 об/мин. продолжительность испытания техническими условиями не регламентируется, на большинстве ремонтных предприятий она составляет 20 – 25 мин и в том числе под нагрузкой 12 – 15 мин. Приработку и испытание целесообразно производить на маслах пониженной вязкости, что обеспечивает лучшее удаление из картеров механических примесей при спуске масла по окончании испытаний.

На основании рассмотрения условий и режимов приработки и испытания агрегатов трансмиссии можно установить следующие основные требования, предъявляемые к конструкции испытательных стендов.

1. Испытательные стенды должны иметь приводные устройства, осуществляющие вращение ведущего вала агрегата с постоянной частотой вращения.

2. Испытательные стенды должны иметь нагрузочные устройства, допускающие изменение величины тормозного момента и соответствующее оборудование (приборы) для измерения этого момента.

3. Конструкция зажимных опорных устройств должна обеспечивать минимальные затраты времени на установку и снятие агрегатов со стенда.

4. В конструкции стендов следует избегать установки каких – либо механизмов, создающих шум и затрудняющих прослушивание испытываемых агрегатов.

5. Конструкция стенда должна предусматривать максимальное использование готовых изделий и нормализованных узлов, поскольку до настоящего времени не организовано централизованное изготовление стендов для приработки и испытания агрегатов трансмиссии.

3 Нагрузочные устройства

В качестве нагрузочных устройств в стендах для испытания агрегатов трансмиссии применяются электрические, гидравлические и механические тормоза. Электрические тормоза подразделяются на типы: электрические тормоза переменного и постоянного тока; электромагнитные; индукторные и электропорошковые.

Принцип действия электрических тормозов переменного тока аналогичен принципу действия тормозов, применяемых для приработки и испытания двигателей. Учитывая менее жёсткие требования, предъявляемые к точности измерения тормозного момента при испытании агрегатов трансмиссии по сравнению с двигателями, с целью упрощения конструкций стендов можно не применять балансирную подвеску статора электродвигателя. Определение тормозного момента в этом случае с достаточной точностью производится по показаниям электрических приборов.

При использовании асинхронного электродвигателя в качестве электрического тормоза переменного тока необходимо, чтобы на всех скоросных режимах приработки и испытания агрегатов трансмиссии частота вращения ротора тормозного электродвигателя была бы выше синхронной.

В стендах для ведущих мостов в отличие от стендов для испытания коробок передач передаточное число между приводным и нагрузочным устройством в процессе испытания либо остаётся постоянным (в специализированных стендах), либо изменяется в относительно небольших пределах (в универсальных стендах). Последнее обстоятельство обусловливается малым различием в передаточных числах главных передач основных моделей отечественных автомобилей (легковые автомобили имеют передаточные числа 4,22 – 4,55, а грузовые автомобили 6,45 – 6,83). Но в любом случае кинематическая схема стенда должна обеспечивать устойчивую работу тормозного электродвигателя в генераторном режиме. Передаточное число промежуточной передачи стенда можно определить из зависимости

где i – передаточное число главной передачи испытываемого ведущего моста;

ict.n – передаточное число промежуточной передачи стенда.

Согласно технических условий на приработку и испытание ведущих мостов, nnp.эл = 1500 об/мин. В качестве тормозного электродвигателя в этих стендах практически применяются электродвигатели с синхронной частотой вращения 1500 и 1000 об/мин. Коэффициенты запаса в этих случаях могут быть приняты равными 1,3 – 1,5 для тормозных электродвигателей с синхронной частотой вращения 1500 об/мин и 1,3 – 2 для двигателей с синхронной частотой вращения 1000 об/мин.

Подставив в последнюю формулу числовые значения nnp.эл, nct.эл и α, можно определить требуемые передаточные числа промежуточных передач стенда/

При nct.эл = 1500 об/мин

ict.n ≥ 1,3 1,5 ≥ 0,18 0,21.

При nct.эл = 1000 об/мин

ict.n ≥ 0,87 1,33 ≥ 0,12 0,18.

4 Механические тормоза

Характерной особенностью конструкции стендов для испытания ведущих мостов является также необходимость специального устройства для блокировки дифференциального механизма.

Механические тормоза, в которых в качестве нагрузочного устройства используется тормозной механизм, являющийся конструктивным элементом испытываемого агрегата, используются на стендах для испытания ведущих мостов. Конструкция подобных стендов очень проста, но при этом не представляется возможным выдерживать нагрузочный режим согласно технических условий, а также не исключается возможность разрушения тормозных накладок вследствие их чрезмерного нагрева.

В испытательных стендах применяются механические нагружатели с червячными или планетарным редуктором, а также пневматические и гидравлические нагружатели. При сравнении различных нагрузочных устройств, применяемых в стендах для испытания агрегатов трансмиссии, предпочтение следует отдать индукторные тормоза. Преимуществом тормозов этого типа является устойчивая работа при широком диапазоне изменения скоростных режимов испытываемого агрегата, что упрощает конструкцию стенда и улучшает условия прослушивания испытываемого агрегата. Электропорошковые тормоза не имеют каких – либо преимуществ по сравнению с индукторными, но конструктивно несколько сложнее.

5 Электрические тормоза переменного тока

Электрические тормоза переменного тока серийно изготовляются заводами Союзсельхозтехники. При отказе от балансирного крепления статора и определении величины тормозного момента при помощи электроизмерительных приборов в качестве тормоза может быть использован стандартный асинхронный электродвигатель. Существенным преимуществом этих тормозов является небольшой расход электроэнергии за счёт её частичной рекуперации в сеть, а недостатком является необходимость включения в конструкции стенда дополнительного механизма (вариатора или стендовой коробки передач), усложняющего его конструкцию и ухудшающего условия прослушивания испытываемого агрегата.

Стенды с гидравлическими нагрузочными устройствами имеют некоторые преимущества по сравнению со стендами с электрическими тормозами переменного тока в части их меньшей шумности, но расходуют большее количество электроэнергии и требуют ещё дополнительного расхода воды для охлаждения циркулирующего в системе масла.

Электромагнитные тормоза, обладая теми же преимуществами и недостатками, что и индукторные, не получили распространения из – за их малой энергоёмкости, ограничиваемой нагревом обмоток возбуждения при относительно длительных нагрузочных режимах.

Положительным качеством стендов с замкнутым силовым контуром по сравнению с другими нагрузочными устройствами является малый расход электроэнергии, поскольку мощность приводного электродвигателя расходуется только на преодоление потерь на трение в механизмах стенда. Но недостатки, связанные со сложностью конструкции стенда (наличие двух редукторов и стендовой коробки передач), и, как следствие, плохие условия прослушивания испытываемой коробки, сводят к нулю значение экономического эффекта, достигаемого уменьшением расхода электроэнергии.

Стенды для испытания агрегатов трансмиссии подразделяются на специализированные, рассчитанные на испытание одной модели агрегата, и универсальные, предназначенные для испытания агрегатов различных моделей. Выбор типа стенда предопределяется структурой программы и масштабом производства ремонтного предприятия. Универсальные стенды целесообразно применять только на предприятиях с многомарочной программой при относительно малом количестве отдельных моделей ремонтируемых агрегатов.

В настоящее время ведутся разработки конструкций стендов, в которых соединение испытываемого моста с механизмами стенда осуществляется более простым способом – при помощи специальных муфт с пневматическим или гидравлическим приводом, являющихся конструктивным элементом стенда.

Принципиально иную конструкцию имеет специализированный стенд для испытания ведущих мостов автомобилей КамАЗ. Приводным устройством на стенде является трёхскоростной электродвигатель АО2-Щ2-8/6/4, что обеспечивает возможность приработки и испытания моста на трёх скоростных режимах – при частоте вращения ведущей шестерни 750, 1000 и 1500 об/мин.

На стенде имеются два нагрузочно – тормозных устройства, каждое из которых соединяется с одним из тормозных барабанов испытываемого моста. Нагрузочно – тормозные устройства состоят из электротормоза ТКГ300-П-2 и индукторного тормоза конструкции НАТИ. Подобная конструкция нагрузочно — тормозных устройств обеспечивает возможность проверки ведущего моста как при условии блокировки дифференциального механизма, так и при торможении каждой из полуосей. Блокировка дифференциального механизма осуществляется одновременным включением обоих индукторных тормозов, при этом выравнивание нагрузок на каждой из полуосей производится автоматически. Испытание ведущего моста с блокированным дифференциальным механизмом производится при отключенных электротормозах. Затем поочерёдно отключается один из индукторных тормозов и включается электротормоз, относящийся к данному индукторному тормозу, и производится испытание ведущего моста с заторможенной одной из полуосей.

1 Механизация и автоматизация капитального ремонта колесных и гусеничных машин, Абелевич Л.А., М.: «Машиностроение», 1972 г, 408 с.

2 Испытание восстановленных узлов и агрегатов, Артеменко М.И., Артеменко Е.М. Учебное пособие для студентов всех форм обучения специальности 150200 “Автомобили и автомобильное хозяйство” Рубцовский индустриальный институт.- Рубцовск: РИО, 2004.

Испытания восстановленных агрегатов

Качество сборки проверяют наружным осмотром с помощью измерительных приборов и приспособлений, испытанием наиболее ответственных отдельных агрегатов или машины в целом. После устранения неисправностей, замеченных при наружном осмотре, и проведения необходимых регулировочных работ машина подвергается испытаниям. Перед испытаниями машину заправляют маслом, водой, топливом и рабочими жидкостями.

Испытания узлов и агрегатов машин подразделяют на производственные и контрольные.

Производственными испытаниями предусматривается обкатка ответственных элементов на специальных стендах, в результате чего выявляются дефекты сборки (ненормальные зазоры, ненадежные крепления, перекосы), легко обнаруживаемые по повышенному нагреву отдельных сопряжений, стуку, течи масла и пр.; кроме того, при обкатке достигается правильная начальная приработка трущихся поверхностей.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Контрольные испытания проводят для проверки качества выпускаемой продукции. На стендах и специальных приспособлениях проверяют герметичность, сбалансированность, соосность, а также рабочие параметры отдельных агрегатов (например, расход топлива у двигателей).

Топливные и масляные насосы, магнето, генераторы, форсунки и другие подобные элементы после сборки испытывают на подачу, момент впуска и качество распыла топлива, интенсивность искры и на другие показатели.

Испытаниям подвергаются редукторы, коробки перемены передач, двигатели внутреннего сгорания, гидравлическая аппаратура, насосы, приводные лебедки. Peдукторы и коробки передач трансмиссий испытывают на отсутствие течи масла через сальниковые уплотнения и прокладки, плавность зацепления зубчатых передач, отсутствие шума. Испытания проводят на стендах, позволяющих создать условия, близкие к эксплуатационным. Режимы испытаний по каждому агрегату или машине указаны в технических условиях на испытания.

Рис. 1. Электрический обкаточно-тормозной стенд для обкатки двигателей
1, 5 —стойки; 2 — электродвигатель-тормоз; 3 — пульт управления; 4 — редуктор

Особое внимание уделяют испытанию двигателя. Для обкатки двигателей применяют стенды с электрическим и гидравлическим нагружением. Обкатка производится в три этапа: холодная, горячая без нагрузки, горяч.ая с нагрузкой.

Двигатели обкатывают на электротормозных стендах с помощью установленных на них асинхронных электродвигателей с фазными роторами.

Электрический обкаточно-тормозной стенд (рис. 1) состоит из следующих сборочных единиц: плиты с четырьмя стойками, имеющими регулируемые опоры, на которых крепят обкатываемый двигатель; электродвигателя-тормоза, статор которого балансирно закреплен в подшипниках на стойках 1,5; редуктора для изменения частоты вращения; весового механизма в качестве генератора; пульта управления; регулировочного реостата и оборудования для замера расхода топлива весовым способом.

В корпусе пульта управления расположен весовой механизм, который передает поворот корпуса электродвигателя-тормоза на стрелку большого циферблата, показывающего усилие от действия крутящего момента. На пульте управления смонтированы тахометр, показывающий частоту вращения электродвигателя с учетом передаточных чисел и частоты вращения коленчатого вала двигателя; манометр, показывающий давление масла в системе смазки двигателя; два дистанционных термометра на 125 °С, контролирующих температуру картерного масла и воды; сигнальная лампочка, указывающая на необходимость выключения стенда, если электроды реостата выведутся из раствора.

Регулировочный реостат жидкостного типа предназначен для пуска электродвигателя, регулирования скорости вращения, а при работе в режиме генератора — для нагрузки. Бак реостата наполняется 1… 1,5%-м раствором кальцинированной соды в воде. Регулируют работу электродвигателя в моторном и генераторном режиме, погружая электроды в раствор или выводя из него.

Во время холодной обкатки в картер двигателя заливают нормальное количество масла или смеси масел с присадками. Рубашка охлаждения двигателя должна быть заполнена водой. В случае испытания без масляного радиатора вместо подводящих трубок к маслофильтру надо установить трубчатую перемычку, чтобы фильтр грубой очистки масла мог работать.

Перед началом обкатки все механизмы двигателя должны быть смазаны и двигатель опробован на легкость вращения вручную, форсунки или свечи вывернуты. Коленчатый вал должен быть хорошо сцентрирован с приводным валом обкаточного стенда. При существующем стандартном режиме длительность холодной обкатки для тракторных двигателей устанавливают 50…70 мин, а для автомобильных—20…30 мин на двух-трех режимах по частоте вращения с постепенным ее увеличением от 500… …600 до 1000 об/мин вначале без компрессии, а затем с компрессией.

Во время холодной обкатки на ощупь проверяют нагрев трущихся поверхностей. С помощью стетоскопа прослушивают стуки и шумы внутри двигателя. Осмотром убеждаются, нет ли просачивания масла, воды и топлива.

По окончании холодной обкатки сливают смазочно-охлаждающую жидкость из картера двигателя, корпусов маслофильтров и масляного радиатора и дают жидкости стечь из всех полостей маслосистемы.

Если в процессе холодной обкатки никаких дефектов в работе механизмов двигателя не обнаружено, следует промыть масляный фильтр грубой очистки, реактивные масляные центрифуги и картер. Затем вновь собрать двигатель, залить масло соответствующей марки и присоединить к проточно-циркуляционной системе смазки.

Перед горячей обкаткой двигателя его кратковременно прокручивают при малой частоте вращения, чтобы заполнить свежим маслом систему смазки двигателя. Горячая обкатка двигателя без нагрузки продолжается для тракторных двигателей 30 мин, для автомобильных до 20 мин на одном-двух режимах при частоте вращения ниже нормальной в зависимости от модели двигателя. При нормальной частоте вращения во время этой обкатки проводят те же проверки, что и при холодной обкатке и, кроме того, проверяют действие всех механизмов двигателя, регулируют зазоры в клапанах, следят за показаниями приборов и проверяют угол опережения впрыска топлива (для дизельных) и установку зажигания (для карбюраторных) двигателей.

Двигатель во время обкатки должен работать бесперебойно и на всех диапазонах частоты вращения иметь хорошую приемистость.

По окончании этого этапа устраняют неисправности и проверяют затяжку гаек крепления головки болта. Горячая обкатка двигателя под нагрузкой продолжается в течение 60…80 мин.

На всех этапах обкатки двигатель не должен перегреваться и иметь стук коренных и шатунных подшипников, поршней, поршневых колец. В конце обкатки двигатель не останавливают, а плавно нагружают, пока частота вращения не снизится до номинальной.

В связи с тем что за время обкатки поверхности трения еще не успевают подготовиться к восприятию нормальных нагрузок, на период приработки (30…40 ч работы) на карбюраторные двигатели устанавливают дроссельную ограничительную шайбу, а на дизельные — болт, ограничивающий ход рейки топливного насоса. Этим предупреждают перегрузку двигателя и обеспечивают окончательную приработку деталей.

Обкатку собранных машин проводят в основном для выявления возможных дефектов сборки и проверки правильности регулировок.

Обкатка состоит из следующих операций: подготовки к обкатке; запуска и проверки на холостом ходу двигателя; обкатки машины и устранения обнаруженных неисправностей.

Подготовка к обкатке заключается в проверке комплектности машины. Наружным осмотром проверяют внешнее состояние машины, стопорение и шплинтовку крепежных деталей, а обстукиванием — надежность их затяжки. Кабина, крылья, капот и щитки должны быть надежно закреплены. Двери кабины должны легко открываться и плотно закрываться, не иметь перекосов и заметного качания на осях. Стекла дверей кабины должны плавно опускаться и подниматься. Капот двигателя должен легко подниматься, прочно удерживаться в поднятом состоянии и плотно прикрываться.

Проверяют соответствие техническим условиям регулировок Тормозов и рулевого управления, муфты сцепления, механизма управления двигателем, натяжение гусениц, давление воздуха в шинах, натяжение ремней вентилятора. Проверяют легкость проворачивания коленчатого вала основного и пускового двигателей и т.д.

Заправляют машину топливом, маслом и водой. Проверяют наличие смазки во всех узлах машины и отсутствие подтекания топлива, масла и воды через соединения рукавов, топливные и масляные трубки, прокладки и другие уплотнения. Контролируют плотность завертывания спускных пробок.

Если обкатку проводят в холодное время (ниже 5°С), то в картер двигателя заливают нагретое до 70…80°С масло, а в радиатор — горячую воду.

Запускают пусковой двигатель, прогревают его в течение 2…3 мин и проверяют его работу. Пусковой двигатель должен устойчиво работать на минимальных, средних, максимальных оборотах и при полной нагрузке. Запускают основной двигатель, который должен заводиться в течение 5 мин. Двигатели тракторов и автомобилей с электрозапуском должны легко запускаться от стартера, При наличии в системе запуска спирали или свечи

накала следует пользоваться ими. Продолжительность непрерывной работы стартера не должна превышать 5 с за одну попытку запуска. Таких попыток разрешается проводить до 3…4 с перерывом между ними не менее 1 мин.

После запуска прогревают двигатель при закрытой шторке радиатора. Прогретый двигатель должен легко запускаться от стартера (с одной попытки) или с 2…3 оборотов заводной рукоятки (у автомобиля) и работать на всех оборотах устойчиво с бездымным выхлопом. Рычаг газа у тракторных двигателей должен надежно удерживаться на секторе в любом положении. При крайних положениях рычага должна обеспечиваться в одном из положений полная подача топлива, а во втором — полное выключение подачи топлива.

Во время работы прогретого двигателя на холостом ходу проверяют соответствие давления масла техническим условиям, отсутствие подтекания топлива, масла и воды, отсутствие пробивания выхлопных газов соединения.

Двигатель должен работать без стуков. Допускается слабый равномерный шум распределительных шестерен, незначительные стуки клапанов и привода прерывателя-распределителя (у карбюраторных двигателей). При работе двигателя на холостом ходу проверяют непрерывную работу контрольно-измерительных приборов, освещения, сигнала и других приборов — потребителей электроэнергии.

Обкатка машин может проводиться пробегом или на обкаточных стендах. Все большее распространение, особенно на специализированных ремонтных предприятиях, получает проведение обкатки на стендах.

Стенд для обкатки гусеничных машин (рис. 2) представляет собой как бы перевернутую ходовую часть гусеничного трактора. Если соединить вал звездочки стенда с тормозным устройством, то обкатку можно проводить под нагрузкой. Гусеничные машины можно также обкатывать на стальном листе. Трактор прикрепляется прицепом к неподвижной стойке, а лист смазывается маслом.

Колесные машины при обкатке на стенде устанавливаются ведущими колесами на опорные барабаны, обтянутые резиной или другими материалами для лучшего сцепления с ведущими колесами машины. Если соединить один из опорных барабанов с тормозным устройств вом, то обкатка будет проходить под нагрузкой.

Рис. 2. Стенд для обкатки гусеничных тракторов
1 — трап; 2 — стойка; 3 — опорные катки, колеса и гусеничная цепь; 4 — эстакада

Перед началом обкатки проверяют работу муфты сцепления, включая и выключая передачи при выключенной муфте. Включение передач должно проходить без шумов и стуков.

Средняя продолжительность обкатки трактора на каждой рабочей передаче равна 10… 15 мин, на высших передачах—5…10 мин и на каждой передаче заднего хода—3…5 мин. Общее время обкатки составляет в среднем 1,5…2,5 ч.

Автомобили проходят испытания пробегом на расстояние 30 км с нагрузкой, равной 75% номинальной грузоподъемности, на дорогах с твердым покрытием со скоростью не более 30 км/ч.

Во время обкатки необходимо слушать машину и проверять нагрев узлов. Не допускаются шумы и стуки в Коробке передач, заднем мосту, стук кардана у автомобиля, стуки и сильные шумы в конечных передачах тракторов, в механизмах вала отбора мощности и др. Нагрев коробки передач, заднего моста, тормозных барабанов, муфт сцепления и ступиц колес не допускается. Подтекания масла, топлива и воды через уплотнения двигателя не допускается. Температура воды в радиаторе при обкатке машины не должна превышать 90…95°С.

Если в процессе обкатки обнаруживаются неисправности, угрожающие безопасности движения или сохранности узлов и агрегатов машины, обкатку прекращают до их устранения. По окончании обкатки вновь проводят контрольный осмотр машины и устраняют замеченные неисправности. В зависимости от характера обнаруженных неисправностей машину снова обкатывают и испытывают по сокращенному или полному режиму. Повторную обкатку назначают в том случае, если устранение неисправности требует замены или вскрытия агрегатов и при необходимости проведения перерегулировок.

Испытания восстановленных агрегатов

02.04.2016 15:46 – дата обновления страницы

Наши дополнительные сервисы и сайты:

У нас вы можете купить химию для мойки деталей в ультразвуковой ванне

e-mail:
office@matrixplus.ru
tender@matrixplus.ru

icq:
613603564

skype:
matrixplus2012

телефон
+79173107414
+79173107418

Полезные ссылки

поддержка проекта:
разместите на своей странице нашу кнопку! И мы разместим на нашей странице Вашу кнопку или ссылку. Заявку прислать на e-mail

Liveinternet

Yandex, Rambler

Испытание агрегатов и узлов после ремонта

Заключительный этап восстановления агрегатов автомобиля обкатка и контроль имеет большое значение для подготовки к дальнейшей эксплуатации.

Рис. 4.34. Стенд БС-129 000 для обкатки двигателей без нагрузки: 1 – стенд: 2 – автомобильный двигатель; 3- пульт управления; 4 аккумуляторная батарея

Обкатка двигателя. На Волжском автозаводе после сборки двигателей 99 % их проходят 15-минутный цикл горячей обкатки без нагрузки с выявлением ненормальных шумов, протечек масла и охлаждающей жидкости, .проводится регулировка зажигания. Только 1 % двигателей проходит контрольный цикл на специализированных стендах со снятием характеристик.

Использование при ремонте деталей, изготовленных на заводе, применение при сборке и разборке специального инструмента, обеспечение при сборке определенных моментов затяжки крепежных деталей (см. приложение 1) практически определяют технический уровень восстановленных двигателей (а также коробок передач и задних мостов) в соответствии с техническими условиями сборки их на заводе. Поэтому технология обкатки двигателя в автоцентрах и на станциях техобслуживания аналогична заводской.

Обкатка двигателей ведется на стендах БС-129-000 конструкции АвтоВАЗтехобслуживания (рис. 4.34). Сначала на установленном на стенде двигателе проверяют уровень масла (между отметками и ). К двигателю подключают систему охлаждения, топливную систему стенда, трубу отвода отработавших газов, соединения в системе зажигания и в цепи контрольных приборов. Затем прокручивают двигатель стартером при отключенном зажигании для заполнения системы смазки маслом. После этого двигатель запускают. Пользуясь стробоскопом, регулируют опережение зажигания при 750-800 об/мин.

Обкатка двигателя ведется по следующему циклу: 800 об/мин – 2 мин; 1000 об/мин – 3 мин; 1500 об/мин – 4 мин; 2000 об/мин – 5 мин. После этого двигатель переводят в режим холостого хода (750 800 об/мин) и регулируют карбюратор на работу в этом режиме.

В период обкатки особое внимание следует обратить на наличие посторонних стуков. Необходимо обнаружить их причину и устранить. Причинами посторонних стуков могут быть неправильные регулировки зазоров между рычагами и кулачками распределительного вала, натяжение цепи газораспределительного механизма, увеличенные зазоры между поршнями и стенками цилиндров, между поршневыми пальцами и отверстиями в бобышках поршней, зазоры между пальцами и отверстиями в верхних головках шатунов (вследствие неправильного подбора деталей), попадание на сборку коленчатого вала с изношенными шейками.

Необходимо также обратить внимание на отсутствие подтекания масла и охлаждающей жидкости. При наличии протечек установить их причину и устранить (повреждение или перекос при сборке сальников, прокладок).

При недостаточной затяжке гаек крепления впускного трубопровода с карбюратором или с головкой блока цилиндров возможно подсасывание воздуха через прокладки. При этом двигатель работает неустойчиво или глохнет на холостом ходу.

Примечание. Допускается производить обкатку двигателя (при отсутствии стенда) непосредственно на автомобиле в соответствии с указанной методикой (на отключенной трансмиссии).

Обычно 0,5- 1 % двигателей, отремонтированных в автоцентрах, периодически проверяются в головном автоцентре в г. Тольятти, где используют специализированный стенд, имеющий нагрузочное устройство и контрольные приборы (рис. 4.35). Проводится полный цикл обкатки, включая горячую с нагрузкой, а также снятие характеристик двигателя.

Испытания коробки передач. Задачи испытаний коробки передач (обычно непосредственно на автомобиле): проверка работы шестерен на всех передачах; проверка легкости включения и отсутствия самопроизвольного выключения передач; проверка отсутствия подтекания масла.

Испытания заключаются в проверке работы коробки передач после сборки. Не должно быть посторонних шумов; шум должен быть равномерным, без стуков и ударов. Включение передач, вращение валов должно быть легким, без заеданий. Во всех положениях рычага при включении передач зацепление шестерен и зубчатых муфт должно быть полным.

Возможные неисправности коробок передач, выявленные при испытаниях, могут заключаться в следующем.

1. Тугое движение штоков при переключении. Возможные причины: наличие заусенцев на блокировочных сухарях или шариках фиксаторов, заклинивание сухарей. Следует перебрать коробку.

Рис. 4.35. Стенд для обкатки и контроля двигателя с нагрузочным устройством и приборами для снятия характеристик

2. Самопроизвольное выключение передач, нечеткое включение. Возможные причины: попадание на сборку изношенных колец и муфт синхронизаторов, поломка пружин синхронизаторов.

3. Утечки масла. При наличии утечек масла проверить затяжку крепления коробки передач к картеру сцепления, крепления крышек коробки, отсутствие повреждения уплотнительных прокладок.

Испытания заднего моста. Испытания заднего моста после ремонта также следует проводить на автомобиле. При этом выявляются дефекты и шумы высокого фона. Допускается равномерный шум шестерен.

Причиной несвойственного шума моста в режиме разгона является неправильная регулировка зацепления зубьев шестерен главной передачи. Следует отрегулировать в соответствии с указаниями п. 4.3.

Шум при торможении также вызывается неправильной регулировкой зацепления указанных шестерен и увеличенным зазором в подшипниках ведущей шестерни. В последнем случае подтянуть гайку фланца шестерни.

При появлении шума во время поворота следует устранить неправильный зазор между зубьями дифференциала. Это достигается простановкой регулировочных шайб полуосевых шестерен (см. п. 4.3).

При появлении стука в начале движения необходимо устранить увеличенный зазор в шлицевом соединении вала ведущей шестерни и фланца, заменив эти детали. Стук может быть также при большом зазоре в зацеплении шестерен (см. выше).

Причиной утечки масла могут быть повреждения сальников ведущей шестерни и полуосей при монтаже. В последнем случае происходит замасливание тормозных барабанов и колодок. Поврежденные сальники заменить.

Эксплуатация автомобиля в первоначальный период после восстановления агрегатов должна проводиться в полном соответствии с правилами, изложенными в для нового автомобиля (выдержать обкаточные режимы).

Дезинфицирующие средства

широкого применения

для дезинфекции на объектах железнодорожного транспорта, пищевой промышленности, ЛПУ, ветеринарного надзора

Моющие средства

для железнодорожного транспорта, сертифицированные ВНИИЖТ- “Фаворит К” и “Фаворит Щ”, внутренняя и наружная замывка вагонов.

Читайте также:  Как пробка от шампанского может пригодиться в автомобиле
Ссылка на основную публикацию