Контроль качества сборки автомобилей

Контроль качества сборки машин и механизмов Текст научной статьи по специальности « Механика и машиностроение»

Аннотация научной статьи по механике и машиностроению, автор научной работы — Борисов В.М., Борисов С.В.

Рассмотрены технологические погрешности производственных процессов изготовления машин и механизмов. Предложена классификация таких погрешностей по стадиям производства. Разработаны рекомендации по контролю сборочных параметров и повышению точности их обеспечения.

Похожие темы научных работ по механике и машиностроению , автор научной работы — Борисов В.М., Борисов С.В.

Текст научной работы на тему «Контроль качества сборки машин и механизмов»

В. М. Борисов, С. В. Борисов

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СБОРКИ МАШИН И МЕХАНИЗМОВ

Ключевые слова: сборка машин и механизмов, контроль сборочных параметров, оценка качества сборки.

Рассмотрены технологические погрешности производственных процессов изготовления машин и механизмов. Предложена классификация таких погрешностей по стадиям производства. Разработаны рекомендации по контролю сборочных параметров и повышению точности их обеспечения.

Keywords: assembly machinery, assembly control parameters, evaluation of the quality of assembly.

The technological errors of manufacturing of machinery manufacturing processes and mechanisms. The classification of such errors at the stages of production. Recommendations to control the assembly of parameters and increase the accuracy of their software.

Качество сборки в значительной мере определяет надежность работы машин и срок их службы. Стадия сборки в производственных процессах изготовления машин и механизмов занимает особое место. В процессе сборки выявляются дефекты предшествующих технологических процессов (заготовитель-но-штамповочные, механической обработки) и их операций, может быть оценена рациональность компоновки и технологичность конструкции. Такая специфика сборочной стадии предъявляет особые требования ко всему комплексу технологического процесса сборки, его качеству и оснащенности.

Многолетний опыт выполнения научно-исследовательских работ технологических направлений, проводимых КНИТУ (КХТИ) совместно с Казанским компрессорным заводом позволил авторам систематизировать технологические погрешности производственных процессов, разработать рекомендации по их устранению или сведению к возможному минимуму, разработать рецепты по контролю основных сборочных параметров.

Технологические погрешности отдельных стадий производственных процессов могут быть подразделены на две группы. Первая – погрешности, выявляемые при сборке и вторая – погрешности, выявляемые при испытании.

К первой группе относятся погрешности конструкции (нетехнологичность конструкции, ошибки отдельных размеров, неудачная компоновка), погрешности заготовок (отступления от процентного содержания компонентов, структуры материалов, остаточные напряжения и деформации), погрешности механической и термической обработки (погрешности размеров, ориентации, качества поверхности), погрешности транспортировки и хранения (забоины, вмятины, загрязнения, коррозия).

Ко второй группе относятся так же погрешности транспортировки и хранения, погрешности сборки и погрешности регулировки (несоответствие выходных параметров машин требованиям технических условий).

К погрешностям сборки могут быть отнесены погрешности посадок (нарушения величин зазоров и натягов в сопряжениях функциональных поверхностей из-за отсутствия учета изменения качественного состояния характера размерно-силовых сборочных цепей, выбора неудачных способов кон-

троля), погрешности ориентации (перекосы, смещения, биения поверхностей из-за несовпадения осей, неперпендикулярности, непараллельности, эксцентриситета), погрешности постановки (неправильное положение деталей в соединении), гидравлические погрешности (отступления от заданных гидравлических характеристик соединения), вибрационные погрешности (нарушения заданных частот собственных колебаний), погрешности металлизации (нарушение электропроводности соединений), погрешности чистоты (нарушение чистота сборочных единиц, изделий, рабочих мест на линиях сборки).

По нашим опытно-экспериментальным данным процентное распределение погрешностей сборки может быть представлено в следующем виде: погрешности чистоты – 35%, гидравлические – 35%, посадок – 3%, ориентации – 10%, деформации – 3%, металлизации – 1%, вибрации -2%, прочие – 11%. Доля погрешностей сборки, достигает до 60% всех технологических погрешностей производственного процесса [1-3].

Следует отметить, что несоблюдение требований к чистоте при выполнении сборочных операций может повлечь не только преждевременный выход из строя машины или механизма, но и создать аварийные ситуации. Особое внимание при этом следует уделять выполнению операции пригонки деталей, когда изменения размеров одной или нескольких из них достигается путем слесарной или механической обработки. При пригонке собираемые сборочные единицы загрязняются металлической пылью, стружкой или абразивом. Поэтому пригоночные работы типа шабрения, припиловки следует выполнять в специальных помещениях, отдельно расположенных от рабочих мест узловой или общей сборки. Здесь, если это возможно, рекомендуется применение предметно-узлового метода сборки.

Гидравлические погрешности проявляются нарушением герметичности соединений, каплеобразо-ванием, отпотеванием. В машинах и механизмах встречаются три вида соединений, герметичность которых должна проверятся в обязательном порядке. Это стыки и разъемы корпусных деталей, соединения трубопроводов с корпусными деталями и соединения трубопроводов между собой. Проверку герметичности, как правило, следует проводить гидравлическим способом на специальной установке.

Установка должна обеспечить подачу жидкости под нужным давлением, иметь возможность ступенчатого его регулирования. Размещение такой установки желательно предусмотреть в специальном помещении или на отдельном участке сборочного цеха. Малогабаритные детали и сборочные единицы помещаются в специальное приспособление и подключаются к установке. Крупногабаритные сборочные единицы или собранные изделия перемещаются к установке на специальной сборочной тележке. Давление гидроиспытания должно быть в 1,5 раза выше рабочего. В качестве жидкости рекомендуется применять смесь керосина и масла, которая обеспечивает достаточную текучесть наряду с хорошей проницаемостью и предохраняет металл от коррозии.

Погрешности посадок и ориентации проверяются и выявляются при контроле зазоров в сопрягаемых деталях, биений и соосности. Самый простой способ контроля зазоров «на ощупь» – проверяется наличие зазора, но не определяется его величина.

Простейший инструментальный способ контроля зазоров – применение щупов (набор калиброванных по толщине пластин от 0,03 мм и выше). Этот способ применим в основном для контроля осевых зазоров. Контроль радиальных зазоров этим способом может быть рекомендован лишь для гладких цилиндрических поверхностей,

Радиальные зазоры и натяги пары вал-отверстие возможно контролировать, измеряя диаметры этих деталей обычным микрометрическим инструментом для измерения наружных и внутренних диаметров, и затем подсчитывать зазор или натяг как полуразность диаметров охватывающей и охватываемой поверхностей.

Измерения зазоров, особенно осевых, возможно производить индикаторными приспособлениями, состоявшими из индикатора часового типа с соответствующей нормализованной или специальной стойкой или ножкой, Применение этого способа контроля зазоров целесообразно лишь при достаточно большой и стабильной программе выпуска изделии.

Однако, рассмотренные выше способы контроля зазоров позволяют определять их величины только в статическом состоянии, без учета действия температурных и силовых деформаций. В связи с этим заслуживает внимания предлагаемый способ теоретико-вероятностного метода контроля зазоров с учетом динамических факторов [4].

Соосность отверстий деталей или сборочных единиц может проверяться различными способами. Соосность деталей с отверстиями одинакового диаметра проверяется с помощью скалки. Металличе-

ская скалка, изготовленная из инструментальной стали со шлифованной наружной цилиндрической поверхностью и подобранная с зазором, равным или меньше допуска на несоосность, вставляется вертикально в отверстия проверяемых деталей. Свободное опускание скалки под действием собственного веса свидетельствует о требуемой соосности проверяемых отверстий. Соосность отверстий разных диаметров, расположенных в разных корпусных деталях, проверяется специальным индикаторным приспособлением. Сущность способа состоит в том, что в отверстие, выбираемое за измерительную базу, точно по его оси устанавливается ножка специального приспособления. На другом конце ножки устанавливается индикатор часового типа, щуп которого при полном повороте приспособления скользит по внутренней поверхности второго отверстия, Максимальное отклонение стрелки индикатора соответствует величине несоосности.

Радиальные и торцевые биения проверяются специальными приспособлениями, в которых индикатор часового типа, устанавливается на специальной стойке.

Погрешности посадок и ориентации могут быть устранены методами подбора регулировки или подгонки.

Погрешности деформации могут возникать, в основном, за счет несоблюдения определенной схемы затяжки в групповых резьбовых соединениях и неточного контроля усилия затяжки

Рекомендуемая схема затяжки болтов или шпилек в групповых резьбовых соединениях «крест-накрест». Контроль усилия затяжки рекомендуется проводить либо по крутящему моменту с помощью специальных тарировочных ключей, отрегулированных на определенный крутящий момент, либо по углу поворота гайки, либо по выступающему концу болта или шпильки за торец гайки (не менее трех шагов резьбы).

Приведенные в статье технологические рекомендации не могут служить обязательным рецептом и должны применяться с учетом, конкретных организационно-технических условий производства.

1. М.П. Новиков, Основы технологии сборки машин и механизмов. Машиностроение, Москва, 1980. 592 с.

2. В.М. Борисов, С.В.Борисов, Вестн. Казан, технол. унта, 15, 3, 183-184 (2013).

3. В.М. Борисов, С.В.Борисов, Вести. Казан, технол. унта, 17, 1, 252-253 (2014).

4. В.М. Борисов, С.В. Борисов, Вести. Казан, технол. унта,15, 10, 217-219 (2012).

ТЕМА: «Общая сборка, испытание и выдача автомобилей

из ремонта»

1. Организация сборки автомобилей.

2. Механизация сборочных работ.

3. Испытание и выдача автомобилей из ремонта.

1. В зависимости от типа производства, трудоемкости процесса сборки и характерных особенностей автомобиля различают две организационные формы сборки – поточную и непоточную.

Непоточная сборка характеризуется выполнением сборочных (работ) операций на постоянном рабочем месте, к которому подаются все детали и узлы собираемого автомобиля, может выполняться по принципу концентрации и дифференциации операций. При концентрации сборочных операций автомобиль собирается на одном рабочем месте, необходимо иметь сборщиков высокой квалификации и сборка требует продолжительного времени.

При дифференциации операций сборка выполняется параллельно на нескольких рабочих местах.

Поточная сборка осуществляется при принудительном передвижении собираемого автомобиля. Автомобиль перемещается конвейером, на котором производится процесс сборки.

Движение конвейера (непрерывное или периодическое) принимается в зависимости от размера производственной программы, сложности сборочных операций и др. технологических факторов.

Отрезок времени между выходом со сборки двух готовых автомобилей называется тактом сборки.

Поточная сборка обеспечивает высокую производительность и является наиболее совершенной организационной формой сборки автомобилей. Характерными для поточной сборки являются следующие признаки:

· за рабочим местом закреплена определенная сборочная операция;

· собранный на предыдущем рабочем месте автомобиль передается на следующую операцию немедленно по окончании предыдущей;

· на всех рабочих местах сборочной линии работа синхронизирована и производится по выбранному такту;

Сборка грузового автомобиля заключается в установке на базовую сборочную единицу (раму) собранных агрегатов и узлов:

· передних и задних мостов;

· двигателя в сборе с КП;

· колес и остальных узлов и механизмов.

Читайте также:  Механизмы газораспределения

В процессе сборки выполняются необходимые регулировочные работы.

2. При сборке автомобилей для облегчения труда и повышения производительности применяют различные средства механизации сборочных работ.

Выбор этих средств зависит от количества собираемых автомобилей, а также от требуемой точности размерных и кинематических цепей автомобиля.

Наибольшая производительность и точность соединения деталей достигается с помощью различных механизированных инструментов и приспособлений. По принципу действия механизированный инструмент с электрическим, пневматическим и гидравлическим приводом делится на следующие группы:

· ударного действия – клепальные молотки, шаберы, кернеры;

· вращательного действия – дрели, шлифмашины, гайковерты, отвертки.

Приспособления, применяемые при сборке, подразделяются на следующие виды:

· для установки и соединения деталей – подставки с призмами для сборки деталей на валу, поворотные столы для монтажа деталей и др.;

· для напрессовки зубчатых колес, шкивов, подшипников и т.д.;

· контрольные приспособления и стенды для проверки качества сборки и определения действительных эксплуатационных характеристик сборочного узла или автомобиля.

В качестве подъемно-транспортных средств для обеспечения сборочного процесса используются мостовые краны, электрические и гидроподъемники. Транспортировка деталей и узлов осуществляется с помощью электрокаров и рольгангов. Для общей сборки автомобилей используются конвейеры модели П-501, П-502 и др.

Выбор средств механизации и автоматизации технологического процесса сборки автомобилей необходимо производить с учетом рекомендаций.

Рабочие места сборщиков располагают у рольгангов и др. транспортных средств в порядке последовательности операций технологического процесса сборки.

· сборка должна производиться на специальных стендах или приспособлениях, обеспечивающих устойчивое положение собираемого изделия и сборочной единицы;

· инструмент должен находиться в исправном состоянии и соответствовать своему назначению;

· электрические и пневматические инструменты перед началом работы необходимо опробовать вхолостую для проверки их исправности;

· электрические провода и шланги пневмоинструмента не должны быть натянуты;

· пользоваться неисправным оборудованием и инструментом запрещается;

· при работе с незнакомым оборудованием и инструментом сборщик обязан изучить инструкцию по его использованию и получить дополнительные указания у мастера участка или цеха.

3. После сборки автомобиль поступает на пост контроля и испытания, где проверяются комплектность, качество сборочных, регулировочных и крепежных работ, проверка работы и технического состояния всех агрегатов, механизмов и приборов, дополнительные регулировки, а также выявляются соответствие технических показателей требуемым ТУ.

Испытания проводят на стенде с беговыми барабанами. Стенд позволяет проверить работу двигателя, агрегатов трансмиссии и ходовой части, а также оценить основные эксплуатационно-технические качества автомобиля (мощность двигателя, тяговое усилие на ведущих колесах, расход топлива на различных скоростных и нагрузочных режимах, путь и время разгона до заданной скорости, потери мощности на трение в агрегатах и ходовой части, наибольший тормозной путь с определенной скоростью и одновременность и интенсивность действия тормозных механизмов), проверить и отрегулировать установку углов управляемых колес.

Все выявленные при испытании неисправности необходимо устранить.

В дополнение к стендовым испытаниям каждый автомобиль после КР должен пройти испытание пробегом на определенное расстояние с заданной нагрузкой и со скоростью, не превышающей установленной величины для проверки на управляемость, а также для дополнительного определения соответствия технического состояния автомобиля требуемым технологическим нормам на различных режимах работы и в различных дорожных условиях.

После испытания пробегом автомобиль тщательно осматривают. Все выявленные пробегом и осмотром дефекты устраняют, затем автомобиль поступает на окончательную окраску и на склад готовой продукции.

На каждый выпускаемый из ремонта автомобиль АРП выдает заказчику паспорт этого автомобиля, в котором фиксирует комплектность, техническое состояние и соответствие отремонтированного автомобиля ТУ на его КР. ТУ устанавливают гарантированную исправную работу автомобиля в течение определенного времени и до определенного пробега за этот период.

В течение гарантийного срока все обнаруженные заказчиком неисправности по вине АРП должны быть устранены безвозмездно в течение 3 суток со дня предъявления рекламации.

Гарантийный срок эксплуатации автомобиля – 12 мес. со дня выдачи из ремонта при пробегах (I категории эксплуатации): не более 20000 км. – автобусами;

не более 16000 км. – прочими всех видов и назначения.

Гарантийный срок хранения отремонтированных товарных составных частей автомобилей – 12 мес. с момента выдачи из ремонта при условии соблюдения правил консервации и хранения.

При выпуске из КР прилагаются следующие документы:

· паспорт автомобиля, сдававшегося в ремонт с отметкой АРП о произведенном ремонте, с указанием даты выпуска из ремонта, новых номеров шасси и двигателя, а также основного цвета окраски;

· инструкция по эксплуатации с указанием особенностей эксплуатации отремонтированных автомобилей в обкаточный и гарантийный периоды, а также периодов и организации устранения дефектов в гарантийный период.

· инструкция по эксплуатации с указанием особенностей установки и эксплуатации двигателя в обкаточный и гарантийный периоды.

Выпуск из КР автомобилей, их составных частей и деталей (комплектов деталей) оформляется соответствующим приемо-сдаточным актом.

Д/з: (1) Гл. 11, с.81…84.

(2) Гл. 9, с.139…142, Рис. 9.1.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Сдача сессии и защита диплома – страшная бессонница, которая потом кажется страшным сном. 9141 – | 7368 – или читать все.

Контроль качества при сборке машин и механизмов.

Комплекс контрольных операций-проверок, выполняемый в процессе узловой и общей сборки: • комплектности деталей и сборочных единиц; использования одноименных размерных групп сопряженных деталей при сборке методом групповой взаимозаменяемости; точности посадок и взаимного расположения сопряженных деталей и сборочных единиц; герметичности соединений, в том числе качества притирки клапанов; выполнения технологических требований по сборке, регулировке, приработке и испытанию изделий; отсутствия прокладок и сальников, бывших в эксплуатации; смазки деталей сборочных единиц. Осуществляется контроль технологических параметров и установление функциональных показателей собранных изделий (развиваемая мощность и удельный расход топлива, напор и подача масляного насоса, электрические параметры генератора и др.).Контроль сборки выполняется с использованием надлежащих средств измерений, которые выбирают с учетом конструктивных характеристик и особенностей изделия, метрологических характеристик, а также себестоимости выполнения контрольной операции. В качестве средств измерения используют: микрометрические и индикаторные инструменты, • универсальные штангенинструменты, электрические и пневматические приборы ,различные специальные контрольные приборы, приспособления, стенды и установки. Без эффективного функционирования службы технического контроля нельзя организовать обеспечение требуемого уровня качества отремонтированных изделий, как непременной составной части технологических процессов. В зависимости от неизменности соблюдения качества собранных изделий используется выборочный или сплошной контроль. Вместе с операциями технологического процесса сборки изделий разрабатываются операции технического контроля, которые производят и определяют заданное качество, а также предоставляют возможность получения информации для регулирования технологического процесса и предотвращения брака. Погрешности сборки по характеру и проявлению могут быть:случайными,периодическими.Некачественные посадки — основные из них. Они вызывают появление других неисправностей. Распространенными дефектами являются:отклонения от точности взаимного расположения деталей и узлов,неравномерная и беспорядочная затяжка групп резьбовых соединений,неплотность прилегания сопрягаемых поверхностей и др.Большинство погрешностей сборки возникает:из-за низкого качества деталей и узлов, поступающих на сборку,нарушения технологической дисциплины.

29. Параметры качества изделия в конструкторской документации. Измерение параметров качества в процессе технологического процесса обработки и сборки.

Качество изделия в значительной степени зависит от качества конструкторской документации. Основные требования к рабочим чертежам регламентированы соответствующими ГОСТами. При выполнении рабочих чертежей необходимо учитывать следующие рекомендации: на рабочих чертежах указываются размеры, предельные отклонения, обозначения шероховатости и другие технические требования, относящиеся к деталям перед сборкой или перед дополнительной обработкой по чертежам других изделий; количество размеров на чертежах должно быть минимальным, но достаточным для однозначного чтения чертежа; каждый размер должен указываться только один раз, причем должна обеспечиваться возможность его выполнения и контроля при изготовлении детали или изделия; для всех размеров должны быть указаны ( или оговорены в технических требованиях) предельные отклонения; при простановке размеров необходимо учитывать, что наиболее точный из ник должен иметь наименьшую накопленную погрешность при изготовлении; выбранная для простановки размеров конструктивная база должна обеспечивать минимальные погрешности изготовления и быть удобной для контроля; в деталях, имеющих оси симметрии, размеры рекомендуется проставлять не от осей симметрии, а от поверхностей детали; дополнительные данные по изготовлению деталей указываются в технических требованиях. Система технического контроля (СТК) на производстве – это совокупность средств контроля и исполнителей, взаимодействующих с объектом контроля по правилам, установленным соответствующей документацией. Основная цель – создание условий, при которых существенно снижается выпуск бракованной продукции. Для реализации этой цели на СТК возлагаются следующие функции:- входной контроль материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий; – операционный контроль деталей и сборочных единиц в

процессе изготовления и испытаний; – приемочный контроль готовых изделий; – контроль средств технологического оснащения; – учет и анализ дефектов. Для обеспечения требуемого качества продукции необходимо вести контроль не только качества материала и покупных комплектующих изделий, но и соблюдения режимов технологических процессов производства и сборки, контролировать геометрические параметры, качество обработки деталей и сборочных единиц. Методы контроля можно разделить на две группы: контроль качества с разрушением и без разрушения материала (детали). Необходимой предпосылкой для разработки мероприятий по улучшению качества изделий массового производства и снижению потерь от брака является систематический учет и анализ причин его появления, количество рекламаций и претензий из-за дефектов производства. Производственный брак представляет собой продукцию, не соответствующую по качеству стандартам, ТУ и другой нормативно-технической документации. В зависимости от характера дефектов, допущенных при изготовлении изделия, брак делится на исправимый и неисправимый (окончательный). Среди методов контроля широкое распространение получили статистические методы, применяемые для приемо-сдаточного и текущего (предупредительного) контроля. Статистические методы Основным носителем необходимой для расчетов информации, используемой при статистическом контроле, являются контрольные карты, на которых отображается характер изменений показателя качества во времени с указанием среднего значения и одного или нескольких контрольных пределов, т.е. строятся точечные диаграммы. Выход контролируемого параметра за границы поля допуска свидетельствует о необходимости корректировки процесса. Статистические методы контроля являются эффективным средством повышения качества выпускаемой продукции. Они основаны на данных математической статистики и позволяют по ограниченному числу наблюдений принимать решения при управлении качеством продукции. Статистические методы используются для анализа, регулирования технологических процессов и статистического приемочного контроля качества продукции и для других целей. Статистическое регулирование технологических процессов – это корректирование значений параметров технологического процесса по результатам выборочного контроля контролируемых параметров для обеспечения необходимого уровня качества продукции. Статистическое регулирование технологических процессов осуществляют с помощью контрольных карт, на которых отмечают значения, полученные по результатам выборочного контроля.

Читайте также:  Катализатор ВАЗ

Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ – конструкции, предназначен­ные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой.

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

Общие сведения о контроле в сборочных цехах. Цель контроля в сборочных цехах — установить правильность соединения и взаимодействия деталей и сборочных единиц и правильность сборки всей машины. Требования, предъявляемые при контроле, должны соответствовать техническим условиям, установленным на приемку готовых деталей и машин в целом.

После окончательного контроля собранное изделие регулируют и испытывают. Испытания машин делятся на следующие виды: приемочные, контрольные, специальные.

Да машина не выдержала приемочные испытания вследствие обнаруженных неисправностей. После устранения дефектов машину испытывают повторно.

Специальные испытания проводят для проверки работы новой машины и отдельных сборочных единиц и для определения износа ответственных деталей. Сборочные единицы или изделия в целом испытывают на специальных стендах, предусматривающих возможность их регулирования. Стенды оборудуют необходимыми приборами, нагрузочными тормозами, трубопроводами для подвода газообразного и жидкого топлива и т. д., т. е. всем необходимым для проведения испытаний. Испытания делятся на два этапа: на холостом ходу и под нагрузкой.

Испытание машины на холостом ходу. Во время испытания на холостом ходу проверяют взаимодействие частей машины и приработку трущихся поверхностей. Машину устанавливают на испытательный стенд и приводят во вращение сначала на малой частоте. В это время наблюдают за работой отдельных частей, смазочной системы, состоянием трущихся поверхностей (подшипников, направляющих, зубчатых зацеплений и т. д.). Постепенно скорость увеличивают до полной частоты вращения, при которой машина должна проработать определенное время, предусмотренное инструкцией. Когда убедятся в нормальной работе всех частей, испытание заканчивают.

Испытание машины под нагрузкой. В поцессе этих испытаний проверяют эксплуатационно-технические качества машины. Характер и продолжительность испытаний точно предусматриваются инструкционной картой. Во время испытания наблюдают за температурой охлаждающей жидкости, за давлением в маслосистеме, расходом топлива и т. д. Нагрузку изменяют тормозными устройствами. Ниже приводится контроль качества сборки и испытание токарного станка.

Перед испытанием станка на холостом ходу (обкатка) проверяют уровнем правильность его горизонтальной установки в продольном и поперечном направлении с точностью 0,02 — 0,04 мм на 1000 мм длины. Цель обкатки — выявить дефекты сборки и дать приработаться сопрягаемым поверхностям трения.

Когда все сборочные единицы и механизмы закреплены и обеспечена их смазка, а ограждающие устройства находятся на местах, приступают к обкатке. Перед пуском станка проверяют работу механизмов, проворачивая соответствующие сборочные единицы вручную и переключая рукоятки скоростей и подач. Одновременно следят, как поступает масло к трущимся поверхностям.

На этой максимальной скорости станок должен работать не менее одного часа без перерыва. Точно так же, К1К механизмы вращения, проверяют работу механизмов привода подач.

В процессе обкатки определяют температуру нагрева подшипников, которая в станках должна быть не выше 323-333 К (50 — 60 °С), выявляют стук и шум. Все механизмы должны работать плавно, без толчков ч вибраций; их пуск и реверсирование должны выполняться легко и не сопровождаться рывками или ударами.

Все органы управления должны быть сблокированы (связаны между собой) таким образом, чтобы при включениях исполнительных органов перемещения и подачи происходили строго согласованно во времени и исключалась возможность самопроизвольного движения (даже на самые малые расстояния) каких-либо деталей, механизмов, частей агрегата. Упоры, кулачки и другие детали автоматически действующих устройств должны обеспечивать надежное выключение подач, а механизмы закрепленных деталей и инструментов — многократное и безотказное их закрепление и раскрепление. Необходимо, чтобы системы смазки и охлаждения подавали к соответствующим местам достаточное количество масла и охлаждающей жидкости.

Безотказной должна быть и работа электрооборудования. В рубильниках, переключателях, реостатах и всех других подобных устройствах и аппаратах не допускаются даже малейшие неисправности. Недостаточно быстрое включение или выключение электроаппаратуры, чрезмерный нагрев пускового реостата, гудение реле и другие неполадки при обкатке станка или машины свидетельствуют о дефектах сборки. Их устраняют соответствующей регулировкой, а если нужно, полностью разбирают сборочные единицы.

Под нагрузкой собранный станок испытывают, выполняя обдирку болванки или обрабатывая производственную деталь на различных скоростях в соответствии с техническими данными паспорта станка. Испытание ведут с нагружением станка до номинальной мощности привода, снимая стружку все большего сечения. Допускается кратковременная перегрузка станка, однако не более чем на 25% его номинальной мощности.

Устройства, предохраняющие станок от перегрузок, должны действовать надежно, легко и плавно должна включаться пластинчатая фрикционная муфта. При наибольшей перегрузке станка (на 25%) муфта не должна самовключаться или буксовать.

На точность и шероховатость поверхности (обработки) станок проверяют после испытания под нагрузкой. Перед новым испытанием прогревают шпиндель, подшипники, гидросистему и другие основные элементы станка обкаткой станка на холостом ходу.

Испытание на получение требуемой шероховатости обработанной поверхности производится точением образца при определенных режимах резания. На обработанных поверхностях не должно быть следов дробления.

Приемка производится по нормам точности, установленным ГОСТ ом для токарных станков. Проверку станка па жесткость ( ГОСТ 7035 — 75) выполняют, чтобы определить качество сборки передней бабки, суппорта и задней бабки. Жесткость станка уменьшается из-за неровностей на соприкасающихся поверхностях, a fa^e из-за деформации подшипников, клиньев, планок, болтов и других промежуточных деталей вследствие их плохой пригонки.

Показатель жесткости — степень деформации испытываемых сборочных единиц относительно станины под действием внешней силы определенной величины. Проверяют жесткость динамометром и индикатором, применяя при необходимости оправки и упоры. Воздействуя на динамометр, а следовательно, на шпиндель или суппорт с определенной силой, отклонение вследствие деформации определяют по индикатору, установленному с противоположной стороны шпинделя или суппорта.

После испытаний на холостом ходу,-под нагрузкой и на жесткость станок испытывают на мощность. Цель этого испытания — определить коэффициент полезного действия (к. п. д.) станка, т. е. отношение полученной работы станка к затраченной (при наибольшей допустимой для него) нагрузке. Во время испытания обрабатывают болванку или производственную деталь, предварительно выбрав сечение стружки и другие режимы резания по паспортным данным станка. Длительность пробной обработки с использованием полной мощности станка не более 30 мин. Допускается перегрузка электродвигателя на 10—15% больше его номинальной мощности.

Отделка и упаковка изделий. Машину, станок и прибор, выдержавшие испытания, передают на отделочные операции.

Окраска наружных поверхностей машин состоит из грунта и 1вух слоев эмалевой краски, окраска внутренних поверхности – из грунта и одного слоя маслоустойчивой краски. Машины, подвергающиеся действию высокой температуры или воды, окрашивают серебристой алюминиевой краской АЛ-177 в два слоя. Для внутренней окраски корпусов коробок передач, картеров, редукторов и других деталей применяют также нитроэмали. Машины красят при температуре не ниже 268 К (15 °С) и до полного высыхания краски оберегают от пыли и влаги.

Для предохранения машин от коррозии во время транспортирования с завода-изготовителя к заказчику или при длительном хранении машины консервируют. Консервация заключается в нанесении на открытые поверхности машины тонкого слоя особых смазочных веществ (вазелина, пушечного сала и т. д.). После окраски и консервации изделия упаковывают для предохранения от механических повреждений и атмосферных воздействий.

Контроль качества производства автомобилей Renault в России

Контроль качества комплектующих, оценка труда операторов и ревизия конечного продукта – лишь часть сложной производственной структуры Renault, имеющей отношение к процессу выпуска автомобилей. На этом отдельно взятом участке работают сразу несколько служб. О них – наш рассказ.

На первом рубеже

Для изготовления пяти моделей Renault на российском заводе требуется около десяти тысяч частей, каждая из которых должна отвечать фирменным стандартам. Это зона ответственности службы качества комплектующих: SQF (Service Qualite Fournisseur). Её работа начинается уже «с появления на свет» первой детали у поставщика и продолжается в течение всей её «жизни» на заводе Renault в России. Служба взаимодействует с более чем 400 поставщиками из разных уголков мира.

Требуемый уровень качества каждой комплектующей фиксируется в досье, на основании которого c поставщиком подписывается сертификат гарантии качества: PSW (Part submission warranty). Любое отклонение от заданного стандарта должно быть выявлено и устранено незамедлительно, а это значит, что от сотрудников службы требуется быстрое реагирование, умение чётко и слаженно работать как с поставщиками, так и с коллегами из других подразделений компании (инженерией, логистикой, закупками). Работая в условиях безостановочного производства, служба SQF функционирует круглосуточно, для того чтобы непрерывно гарантировать необходимый уровень качества деталей.

За надлежащий уровень сваренного и окрашенного кузова отвечает служба контроля качества сварки и окраски. Всё начинается с цеха сварки. Контролёры изучают внешний вид кузова, выискивая вмятины и деформации, а также проверяют, правильно ли приварены шпильки и гайки. Такая процедура проводится на пяти различных кузовных элементах разных моделей на каждом посту всех участков. Аналогичный досмотр осуществляется и на выходе кузова с участка.

На главный пост контроля, который оборудован на линии ретуши, поступает сваренный кузов перед отправкой в окрасочный цех. Здесь «экзаменуются» несколько выборочных кузовов за смену на соответствие геометрии и внешний вид на наличие дефектов, которые могли бы сразу же броситься в глаза покупателю. Там же выявляются недочёты конструктивного характера (качество подгонки дверей и крыльев, зазоры кузова, правильность приваривания отдельных деталей).

Подобная проверка применяется и в цехе окраски, а главным показателем качества здесь является постоянство толщины лакокрасочного покрытия. Практика выборочного контроля используется и здесь: каждый день на избранных кузовах инспектируется толщина покрытия, грунта, мастики, воска в скрытых полостях с применением современного оборудования. Кроме того, окрашенный кузов тщательно осматривается на наличие изъянов, которые видны невооруженным глазом (непрокрашенные места, подтёки краски, соринки). Кузов с недостатками сразу же отправляется в ретушь.

Читайте также:  Конструкция гидроусилителя

Кузовные элементы, изготовленные в России, периодически высылаются в специальную лабораторию в Румынию. Там их подвергают различным испытаниям, помещая в камеру солевого тумана, тем самым оценивая коррозионную стойкость лакокрасочного покрытия. Результаты этих испытаний отправляются на завод в России.

Собрать по частям

Сотрудники службы контроля качества сборки проводят проверки не только на конвейере – им приходится испытывать уже полностью готовые автомобили. Первичную оценку делает сам оператор: хорошо ли закручены гайки, правильно ли установлены сиденья и стёкла и т.д.

Диагностика и контроль

Сойдя с конвейера, автомобиль попадает на регулировочные и испытательные стенды. Первым делом осуществляется настройка всех электронных компонентов и систем безопасности, корректируются фары, подстраиваются параметры схождения и развала колёс. Только после этого машина уходит на динамический стенд, где разгоняется на беговых барабанах до скорости 100 км/ч. Следом на 15 минут попадает в дождевальную камеру, где водой под сильным давлением проверяется её герметичность.

Исправленный «экземпляр» поступает на участок нанесения антикоррозийного покрытия, откуда сразу едет на заводской мини-полигон с различными типами дорожного покрытия. Автомобиль, преодолевший этот трек без дефектов, отправляется на процедуру MADC для валидации машины и отправки конечному клиенту.

На площадке готовой продукции работа служб качества ещё не закончена – самый тщательный осмотр «глазами клиента» осуществляется именно здесь. Выборочно автомобили проверяются по одной из трёх методик: короткий контроль (30 мин), сокращённый (2 часа) и полный, который длится в течение шести часов. Автомобиль считается исправным и отправляется на склад, только если на нём нет ни одного дефекта!

В поисках причин

Любой выявленный дефект для службы качества является сигналом: в производственной цепи есть проблемы. Их комплексным исследованием занимается отдел анализа. Чтобы исключить особенности конкретной детали, конструкции либо процесса проверяется их соответствие технической документации и принятым в компании стандартам. По крупицам собирая информацию о природе дефекта, аналитик консультируется с инженерами и производственниками, наблюдает за работой цехов, анализирует и изучает техническую документацию, выискивая несоответствия между заложенными нормами и тем, что есть в реальности. Выясняя причины проблем, отдел анализа способствует улучшению качества производства автомобилей. Дефект не должен возникать вновь!

7 главных секретов качества японских автомобилей

Статья о главных секретах качества японских автомобилей: принципы производства, философия и практика. В конце статьи — видео о том, как собирают автомобили Тойота в Японии.

Японские машины, начиная с середины века, становились все более экономичными, надежными и доступными. Какие секреты качества японских автомобилей открывают журналистские расследования, и есть ли что-то на производственной линии Страны восходящего солнца, что было бы полезно перенять всем?

1. Наставничество

Это может показаться странным, но именно преемственность, передача знаний и опыта, возведенная в философию, остается одним из секретов успеха японской промышленности в целом, и автомобилестроения — в частности. Особенно в этом преуспела компания Toyota, которая делит с корпорацией Nissan первые места рейтинга по безопасности своих авто.

Принцип Kaizen «наставничество, командная работа и постоянное совершенствование» ставится во главу угла.

Главный смысл и цель философии Кайдзен – постоянное повышение эффективности производства. И это касается в первую очередь рабочих, которые заняты на конвейере.

У японцев принято считать, что опыт важнее знания, и если простой рабочий сталкивается с проблемой — например, сложно брать детали или неудобно прикручивать гайки, для улучшения его работы привлекаются все отделы.

2. Обмен информацией

Второй главный принцип, который используется на производстве – философия Yokoten. Каждый, кто работает на сборке автомобиля, входит в «кружок контроля качества». На 2018 год в стране было организовано более миллиона производственных «кружков качества», в корпорации Nissan каждый сотрудник задействован минимум в двух таких группах.

В обязанности рядового сотрудника входит не реже раза в месяц подавать рационализаторское предложение, касающееся улучшения работы и повышения качества сборки. Даже если предложение будет признано нецелесообразным, такой подход мотивирует рабочих — сотрудники должны участвовать в работе всего производства и активно обмениваться опытом в рамках всей компании.

Благодаря работе таких кружков на всех заводах Toyota можно увидеть большое количество механических рабочих механизмов, которые помогают рабочим экономить время и силу. Устройства используют силу противовеса — например в механических тележках, которые подвозят крупные детали, вес человека, когда он встает на подножку, помогает сдвинуть кузов на конвейер.

3. Качество на каждом этапе

Конвейерная сборка на японских заводах предполагает контроль качества каждой, даже самой мелкой операции. Здесь четко придерживаются философии Jikotei Kanketsu – «каждый шаг правильный».

Для контроля за сборкой используют автоматические приспособления, которые не позволяют конвейеру двигаться, если предыдущая операция была проведена с ошибкой. Сигнальные лампы Andon показывают всем в бригаде, что сборка «пошла по кривой».

Этот принцип, когда нельзя передать на следующий этап сборки агрегат с дефектом, начал приносить результаты в начале 70-х и сегодня используется практически на любом производстве страны, связанном со сборкой техники и электроники.

Сегодня на заводах Toyota в среднем активация сигнальных огней Андона останавливает конвейер на 15-20 минут в день, и это считается нормой, хотя остановка ленты на 20 минут — это потеря для компании трех полноприводных RAV4.

Система Андон — это не просто сигнализация о неисправности, после любого звонка проводится анализ проблемы и разрабатываются пути ее устранения.

Японские рабочие не понимают, как можно покрывать проступки халтурщиков, поэтому о любом сбое в работе конвейера мастер докладывает руководству. Если начальник участка может решить вопрос на месте, он не боится брать ответственность и устраняет недочет. Если дефект сборки происходит из-за качества деталей, то лента гарантированно остановится.

4. Выбор поставщиков

На заводах Nissan, Toyota и Honda за последние тридцать лет никогда не останавливался конвейер по причине некачественных комплектующих. Перед тем, как деталь подвезут к месту сборки, любой самый маленький винтик или втулка пройдет трехступенчатый контроль качества. Поэтому японские автомобильные компании считаются самыми требовательными в выборе поставщиков.

Если автомобиль проходит сборку в Японии, то многие узлы и агрегаты машин производятся на головном заводе, но кузовная штамповка и стальной прокат экспортируется из Европы. Главные поставщики Старого Света для производства японских автомобилей — Франция и Германия.

5. Система внешнего качества

Система внешнего качества — это многоступенчатая проверка, которая идет в рамках одного цеха или участка. Контроль качества проходит по критическим точкам. Здесь учитывается все: нормы законодательства по выбросам, границы международного Стандарта качества, замеры и тестирования.

Кроме проверки качества сборки комплектующих на отдельном участке, присутствует мини инспекция в конце определенного цикла сборки, когда проверяются узлы автомобиля.

Финишный контроль проводится после полной сборки авто, перед подачей его на тестовый стенд.

6. Выравнивание производства

На японских заводах практически не бывает простоев. На сборочном участке используется принцип Heijunka – стабилизация производства. Богатая базовая комплектация модельного ряда не позволяет тратить на сборку автомобилей одинаковое время, при том, что конвейер всегда движется с одинаковой скоростью.

На заводах линию сборки выстраивают в определенной очередности, чтобы уравнять время на сборку различных моделей авто.

Склады завода всегда полупустые, все комплектующие после проверки качества поступают на линию в течение нескольких часов, поэтому японцы требовательны к своим поставщикам и щепетильны к срокам поставки деталей.

Чтобы оптимизировать систему логистики, на заводах Тойота разработана автоматизированная карточная система, которая носит название Kanban. Карты оставляют работники склада вместо использованных деталей — например, отправляя на ленту сто моторов, вместо них в систему поступает сто карт, и логист имеет полную информацию о том, какая деталь, сколько и с какой скоростью израсходована.

7. Пять принципов организации рабочего места

Учитывая традиции народа, долгую историю и особое отношение к миру, не удивительно, что для производственной системы на предприятиях Японии, в том числе и на автомобильных, внедряются пять принципов организации рабочего места любого сотрудника.

И автослесарь, и механик, и директор производства используют эти принципы:

    Сортировка. В конце рабочего дня каждый участник производства сортирует вещи по принципу «нужные-ненужные» и избавляется от последних. Для механиков это могут быть использованная ветошь, дефектная шайба и пр. Для менеджеров – лишние ручки, черновики, использованные бланки.

Порядок. Каждый рабочий инструмент должен находится на своем месте, чтобы его было удобно использовать. Демократичность процесса заключается в том, что если конкретному инженеру удобно носить карандаш за ухом, а не в кармане или папке, это считается нормальным.

Чистота. Японские инженеры и рядовые мастера используют специальные фартуки, только если есть непосредственный контакт с лакокрасочным покрытием авто. В остальных случаях одежда должна быть чистой и не стеснять движения.

Стандартизация. Поддерживать порядок намного сложнее, чем его организовать.

  • Постоянное совершенствование. Жители Японии считают обязанностью, долгом и правом каждого человека совершенствоваться в любом месте и на любой работе. Конвейер — не исключение. Формирование правильных привычек и навыков, которые совершенствуют процесс сборки, происходит все время.
  • Заключение

    Результат японского подхода к производству хорошо отображен в рейтинге американской маркетинговой компании JD Power, которая пятый год отдает первые места японским автомобилям по качеству сборки и надежности эксплуатации.

    За основу компания берет частоту поломок модели за определенный год. В 2018 году статистика надежности выглядела следующим образом: первые три места заняли автомобили компаний Nissan, Toyota, Lexus.

    Видео о том, как собирают автомобили Тойота в Японии:


    Ссылка на основную публикацию