Контроль свойств материала

Контроль качества и определение свойств материалов

Главная > Лекция >Промышленность, производство

Конспект лекций для студентов

Качество продукции, дефект, неисправность, брак, испытание, виды технического контроля, система контроля, средства контроля.

Методы определения свойств материалов. Механические свойства

Кратковременное механическое растяжение (определяемые параметры, типичные графические зависимости напряжения от деформации)

Кратковременное механическое сжатие

Кратковременный механический изгиб

Сдвиг. Испытание труб

Удар. Двухопорный ударный изгиб – удар по Шарпи

Удар при консольном изгибе – удар по Изод

Удар-метод падающего груза

Твердость (по Бриннелю)

Температура размягчения по Вика

Теплостойкость при консольном изгибе (по Мартенсу)

Теплостойкость при двух опорном изгибе

Метод определения коэффициента линейного теплового расширения

Методы определения теплопроводности, температуропроводности и теплоемкости. Нестационарный метод

Определение теплопроводности статическим методом

Методы определения пожароопасности материалов

Метод определения кислородного индекса

Метод определения воспламеняемости

Метод определения стойкости к горению

Метод определения дымообразования

Методы определения электрических свойств

Электропроводность диэлектриков. Определение v и s

Методы определения  и tg при 50 Гц

Методы определения  и tg при 1000 Гц

Резонансный метод определения  и tg. Стандартная частота 1 Мгц

Методы измерения диэлектрических параметров в области СВЧ.

Определение стойкости диэлектриков к поверхностным разрядам

Определение дугостойкости при высоком переменном напряжении

Определение внутреннего сопротивления и сопротивления изоляции

Определение v токопроводящих материалов и покрытий

Неразрушающие методы контроля (НК)

Электрический вид НК

Радиоволновой вид НК

Тепловой вид НК

Радиационный вид НК

Акустический вид НК

НК проникающими веществами

Оптический вид НК. ИК-дефектоскопия

Методы исследования материалов.

Введение. Задачи методов исследования

Метод свободных крутильных колебаний

Метод вынужденных колебаний

Электрические методы исследования

Термический анализ полимеров

Дифференциально-термический анализ (ДТА) и дифференциальная сканирующая калориметрия (ДСК)

Спектроскопические методы исследований

Спектроскопия электронного парамагнитного резонанса

Спектроскопия ядерного магнитного резонанса

Рентгеноструктурный анализ .(Рентгенография)

Цель дисциплины: ознакомление с методами, используемыми для 1) определения свойств материалов, 2) контроля качества материалов, 3) определения физической и химической структуры материалов.

Под методами определения основных свойств материалов подразумеваются стандартные методы определения физико-механических, теплофизических и электрических свойств.

Под методами контроля качества имеются в виду методы определения свойств материалов в полупродуктах и изделиях – неразрушающие методы контроля, позволяющие определять свойства материалов в изделиях без их разрушения с целью контроля качества материалов и готовых изделий.

Под методами определения физической и химической структуры подразумеваются структурные методы: спектроскопия (в УФ, видимом и ИК -областях), ЭПР, ЯМР – спектроскопия, электронная микроскопия, исследование температурных и, в ряде случаев, частотных зависимостей теплофизических характеристик (ТГМ, ДТА, ДСК), плотности, объема, диэлектрических характеристик, механических характеристик.

Виды неразрушающего контроля подразделяются по способам взаимодействия полей (механических, магнитных, электрических, тепловых) с исследуемым объектом (материалом):

1) магнитный метод (основан на взаимодействии магнитного поля с контролируемым объектом);

2) электрический вид НК;

3) вихретоковый метод НК;

6) оптический; 7) радиационный; 8) акустический; 9) метод проникающих веществ.

Перед изложением самих методов остановимся на основных стандартных определениях понятий: качество, дефект, неисправность, а также на структуре технического контроля, организации и системе технического контроля на предприятиях, в отрасли.

Качество продукции – это совокупность ее свойств, обуславливающих пригодность продукции удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.

Дефектом называется отдельное несоответствие продукции установленным требованиям. В ряде случаев под понятием дефект понимают несплошность и говорят о дефектоскопическом контроле. В общем случае это неверно.

Неисправностью называют состояние изделия, при котором оно непригодно к использованию. Это не дефект, так как дефектное изделие в ряде случаев можно использовать. Для неисправности часто необходимо несколько дефектов. Неисправность не может относиться к материалам и веществам, а дефект может. Неисправность близка к понятию отказ.

Дефекты бывают явными и скрытыми. Дефекты бывают критические (которые нельзя исправить), значительные (которые оказывают существенное влияние на использование), малозначительные ( устранение которых возможно и экономически целесообразно) и неустранимые.

Браком называют продукцию, передача которой потребителю не допускается из-за наличия дефектов. Брак, все дефекты которого являются устранимыми, называется исправимым. Качество, неисправность, дефектность продукции определяют при испытаниях и техническом контроле.

Испытанием называют экспериментальное определение количественных или качественных характеристик продукции как результат воздействия на нее при ее функционировании. Испытания проводят на образцах продукции ( в целом, или на частях продукции), на макетах, моделях (изделия, процесса), способных заменить продукцию при испытаниях.

Техническим контролем называют проверку соответствия продукции установленным техническим требованиям.

Контролем качества называют количественную или качественную проверку свойств продукции.

Важное свойство продукции – контролепригодность . Это свойство продукции или изделия обеспечивать возможность, надежность и удобство ее контроля в процессе изготовления, испытания, технического обслуживания и эксплуатации. При проектировании сложных изделий конструктор должен получить заключение специалистов по контролю о контролепригодности продукции.

Системой контроля называют совокупность средств контроля, исполнителей и объектов контроля, взаимодействующих по правилам, установленным соответствующей нормативной документацией. Объект технического контроля – это продукция, процессы ее создания, применения, транспортировки, хранения, технического обслуживания и ремонта, а также соответствующей технической документации.

Средства контроля (СК) – техническое устройство, вещество, материал. для проведения контроля. Если средства контроля обеспечивает возможность измерения контролируемой величины, то это измерительный контроль. Если же информация получается посредством органов чувств – то это органолептический контроль. Это чаще всего визуальный контроль. Исполнители – специалисты службы контроля или изготовители, обладающие правом самооценки (имеющие личное клеймо).

Методика контроля – совокупность правил применения определенных принципов и средств контроля.

Под принципами понимают физические, химические, биологические и другие явления , используемые для получения первичной информации об объекте контроля. В методику контроля входят и правила обработки первичной информации. Методика излагается в документации на контроль, в ней излагаются правила, по которым выполняют контроль, регистрируют и оценивают результаты контроля.

Организация контроля качества на производстве

Контроль имеет разновидности:

При проектировании, операционный, входной, во время технического процесса, приемочный. В эксплуатационный контроль входят входной, профилактический (необязательный) и текущий (обязательный).

Контроль может быть пассивным и активным; последний, когда результаты контроля используются для корректировки технологии изготовления продукции.

По исполнителям контроль подразделяют на самоконтроль, контроль производственным мастером, специальным отделом (лабораторией), ведомственный контроль (органами министерств и ведомств), гос. надзор за качеством продукции, государственная приемка. Контролирующие ведомства – госстандарт, государственный комитет надзора за безопасным ведением работ в промышленности и и горном деле (Госгортехнадзор, в него же входит котлонадзор), Госатомэнергонадзор, Морской регистр,

Отдел или лаборатория проводят сплошной контроль (каждой единицы продукции) только для продукции ответственного назначения. Обычно проводят выборочный контроль. Высокие инстанции проводят инспекционный контроль (обычно выборочный). Если проводят в случайное время – то это летучий контроль. Периодический летучий контроль чаще всего находит неисправности. При выборочном контроле могут использоваться разрушающие методы, нарушающие пригодность продукции. Неразрушающие методы не нарушают пригодность к использованию, с их помощью можно, поэтому, контролировать всю продукцию, что резко повышает ее эксплуатационную надежность. Важность перехода от выборочного контроля к сплошному растет с увеличением сложности продукции. Если при выборочном контроле отдельных труб парового котла вероятность пропуска дефектного элемента составляет 0,01% (высокая степень надежность 99,99%), то из 100000 труб около 10 разрушится, а котел имеет 200000 труб.

Мы уже говорили о том, что классификацию видов неразрушающего контроля (по ГОСТ 18353-79) проводят по физическим процессам взаимодействия физического поля или вещества с объектом исследования. Различают 9 видов НК. Каждый из видов подразделяется на методы по признакам – характеру взаимодействия поля или вещества с объектом. Взаимодействие должно быть таким, чтобы контролируемый признак объекта вызывал определенное изменение поля или состояние вещества. Иногда физическое поле возникает под действием других физических эффектов. Важное понятие – первичный информационный параметр . Другой признак: способ получения первичной информации – конкретный тип датчика, вещества, используемых для измерения или фиксации информационного параметра.

Качество продукции, дефект и дефектоскопический контроль .

Качество продукции, дефект и дефектоскопический контроль. Неисправность, отказ. Дефекты явные и скрытые, критические, малозначительные и неустранимые. Брак, исправимый брак. Испытания и технический контроль. Технические требования. Контроль качества количественный и качественный. Контролепригодность продукции.

Система контроля. Объекты технического контроля. Средства контроля, измерительный контроль, органолептический контроль. Специалисты службы контроля, изготовители, обладающие правом иметь личное клеймо. Методика контроля. Принципы осуществления контроля: физические, химические, биологические и другие явления , используемые для получения первичной информации об объекте контроля. Правила обработки первичной информации. Разновидности контроля: при проектировании, операционный, входной, во время технического процесса, приемочный. Эксплуатационный контроль: входной, профилактический и текущий.

Контроль пассивный и активный. Классификация видов контроля по исполнителям: самоконтроль, контроль производственным мастером, специальным отделом (лабораторией), ведомственный контроль (органами министерств и ведомств), госнадзор за качеством продукции, государственная приемка. Контролирующие ведомства – госстандарт, государственный комитет надзора за безопасным ведением работ в промышленности и горном деле (Госгортехнадзор, в него же входит котлонадзор), Госатомэнергонадзор, Морской регистр.

Сплошной и выборочный контроль. Инспекционный – летучий контроль. Разрушающий и неразрушающий контроль.

Методы исследования свойств материалов.

Стандартные методы определения механических свойств.

В число стандартных методов определения характеристик материалов входят физико-механические, теплофизические, электрические свойства.

Механические свойства. Измерения при однократном кратковременном механическом воздействии являются наиболее массовыми техническими измерениями механических свойств пластмасс. К этой группе относятся испытания на растяжение , сжатие, изгиб, раздир, твердость и др., в ходе которых производится нагружение образца до разрушения или до заданного значения напряжения (деформации).

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Контроль – свойство – материал

Контроль свойств материала и обработки поверхности всего листа может осуществляться по исследованию поля волны, получающейся в результате сложения прямой волны и волны, отраженной от листа, как от экрана. Такой метод позволяет обнаруживать отклонение от нормы только в случае большого количества грубых дефектов. [1]

Приборы для контроля физико-механическпх свойств материала деталей , действие которых основано на измерении магнитной проницаемости, пока не нашли широкого применения в промышленности, хотя в ряде случаев они более удобны, чем коэрцитиметры, проще в автоматизации и иногда дают более четкие корреляционные зависимости между магнитными и другими физическими характеристиками. Первый из них основан на принципе действия логометров, измеряющих отношение двух величин. В данном случае необходимо, чтобы ток в одной обмотке логометра был пропорционален индукции, во второй – напряженности намагничивающего поля. Логометр включается по схеме вольтметра-амперметра и, если необходимо, то через усилители мощности. [3]

Тем не менее, контроль свойств материалов на основе их корреляционных связей с акустическими параметрами широко применяется на практике. [4]

Проблема стандартных средств и методов контроля свойств материалов и состояния изделий при эксплуатации / / Всесо-юзн. [5]

Применение акустических методов исследования и контроля свойств материалов ядерной энергетики , используемых в условиях воздействия высокой температуры и ионизирующих излучений, описано в работах В.М. Баранова ( МИФИ) с соавторами. Ими разработаны физические основы используемых методов, созданы уникальные установки и методики измерений, проведены исследования как конструкционных, так и делящихся реакторных материалов, а также компонент реакторных установок. [6]

Во-вторых, метод измерения параметров материала в пермеаметре не применим для контроля свойств материала с неколли неарной текстурой. Способ вырезки образцов из магнита с разными контролируемыми областями также не всегда применим, кроме того, очевидно, является разрушающим методом контроля. [7]

Во всех случаях как при контроле дефектов деталей, так и при контроле свойств материалов применяемые методы контроля могут быть разделены на два класса: разрушающие и неразрушающие. Первые применяются только в тех случаях, когда контроль осуществляется выборочно, или после проведения других видов испытаний, когда изделие ( или деталь) может быть разрушено. Очевидно, возможности широкой реализации таких методов весьма ограничены. Поэтому предпочтение следует отдавать неразрушающим методам контроля. В настоящее время эти методы хорошо разработаны, широко и эффективно применяются в передовых отраслях промышленности. Методы неразрушающего контроля постоянно совершенствуются, дополняются новыми, а объемы и виды охватываемых ими операций увеличиваются, трудоемкость их выполнения снижается, результативность повышается. [8]

Читайте также:  КШМ двигателя

Критерии эффективности применения сорбента в однократном или в многоцикловом процессе сорбция – регенерация облегчают выбор и контроль свойств материалов для очистки воды. Окончательное решение об использовании данного образца сорбента принимают при наличии сведений о его способности очищать воду. [9]

Метод проектирования по опыту с его обилием результатов испытаний в реальных боевых условиях в сочетании с конструкторскими и контрольными испытаниями, а также контролем свойств материала обычно обеспечивает самый быстрый путь создания наиболее экономичного и надежного изделия. [10]

Принцип работы схемы, в которой все элементы обозначены сплошной линией, заключается в следующем. Такая схема позволяет проводить контроль свойств материала по величине затухания энергии СВЧ в образце, отсчитываемого по шкале аттенюатора, с помощью которого величина сигнала индикаторного устройства прибора поддерживается на постоянном уровне. [12]

Принцип работы схемы, в которой все элементы обозначены сплошной линией, заключается в следующем. Такая схема позволяет проводить контроль свойств материала по величине затухания энергии СВЧ в образце, отсчитываемого по шкале аттенюатора, с помощью которого величина сигнала индикаторного устройства прибора поддерживается на постоянном уровне. [14]

Эти соображения показывают, что гарантированные свойства отливок или поковок могут быть получены лишь на основании испытания образцов, вырезанных непосредственно из изделия. С этой целью правильность режима термической обработки может быть установлена путем контроля свойств материала головной детали , обработанной по заданному режиму. В практике изготовления отливок и поковок предусматриваются также припуски на деталях, из которых вырезаются образцы для контроля свойств материала. [15]

8 Методы контроля состояния свойств материалов конструкций

Раздел VI . Методы контроля состояния свойств материалов конструкций

Аппаратура, приборы и методы контроля состояния и эксплуатационных свойств материалов и конструкций при обследовании

Контроль качества строительных материалов, изделий и конструкций производится двумя основными способа­ми. Первый состоит в выявлении предельных несущих способностей объектов, что связано с доведением их до разрушения. Этот способ эффективен при проведении стандартных испытаниях образцов из стали, бетона и других конструкционных материалов. При испытании моделей сооружений и их фрагментов конструкции могут доводиться до предельных состояний. Что же касается ре­альных объектов, то их разрушение для выявления пре­дельных несущих способностей экономически не всегда оправдано.

Второй способ связан с производством испытаний неразрушающими методами, что позволяет сохранить экс­плуатационную пригодность рассматриваемого объекта без нарушения его несущей способности. Этот способ наиболее приемлем при обследовании зданий и сооруже­ний, находящихся в эксплуатации. Неразрушающими методами можно, например, определить влажность за­полнителей бетона, степень уплотнения бетонной смеси в процессе формования, плотность и прочность бетонов в изделиях, провести дефектоскопию конструкций.

Неразрушающие методы испытаний построены в ос­новном на косвенном определении свойств и характерис­тик объектов и могут быть классифицированы по следу­ющим видам:

• метод проникающих сред, основанный на регистра­ции индикаторных жидкостей или газов, находящихся в материале конструкции;

• механические методы испытаний, связанные с анали­зом местных разрушений, а также изучением поведе­ния объектов в резонансном состоянии;

• акустические методы испытаний, связанные с опреде­лением параметров упругих колебаний с помощью ультразвуковой нагрузки и регистрацией эффектов акустоэмиссии;

• магнитные методы испытаний (индукционный и магнитопорошковый);

• радиационные испытания, связанные с использова­нием нейтронов и радиоизотопов;

• радиоволновые методы, построенные на эффекте распространения высококачественных и сверхчастот­ных колебаний в излучаемых объектах;

• электрические методы, основанные на оценке элект­роемкости, электроиндуктивности и электросопро­тивления изучаемого объекта;

• использование геодезических приборов и инструмен­тов при освидетельствовании и испытаниях конструк­ций.

Механические методы испытаний

К механическим неразрушающим методам относятся методы местных разрушений, пластических деформаций и упругого отскока. Метод местных разрушений связан с некоторым ослаблением несущей способности конструк­ций, поскольку образцы для испытаний извлекаются не­посредственно из самой конструкции. Отбор образцов обычно производят из наименее напряженных элементов конструкций, например из верхних поясов балок у край­них шарнирных опор, из нулевых стержней ферм и т.п. После извлечения образцов из тела конструкции необходимо сразу же восстановить конструкцию, а испытания образцов осуществить немедленно. В противном случае необходимо принять меры для консервации образцов.

Рациональной является также установка бездонных форм, закладываемых в тело конструкции при ее бетони­ровании и извлекаемых затем для проведения испыта­ний.

В меньшей мере подвергаются внешним возмущени­ям конструкции при использовании приемов, основан­ных на косвенном определении механических характе­ристик. Так, прочность бетона может быть установлена путем испытания на отрыв со скалыванием. Эти испыта­ния связаны либо с извлечением из тела бетона заранее установленных анкеров, либо с отрывом из массива неко­торой его части. Прием, основанный на определении прочности бетона отрывом, менее трудоемок. В этом слу­чае на поверхности бетона с помощью эпоксидного клея крепят стальной диск, а определение класса бетона про­изводят по градуировочной зависимости условного на­пряжения R = 4P/pd 2 при отрыве. Скорость нагружения диска не должна превышать 1 кН/с. На каждом образце проводят испытания на отрыв на двух противоположных гранях.

Прочность бетона может быть установлена путем ска­лывания участка ребра конструкции усилием Р. При ши­рине площадки скалывания 30 мм ребро конструкции повреждается на участке 60—100 мм. Для получения при­емлемых результатов проводят испытания на двух сосед­них участках и берут среднее значение, а для построения градуировочной зависимости усилия скалывания от проч­ности бетона на сжатие испытывают стандартные бетон­ные кубы со стороной 200 мм.

Метод пластических деформаций основан на оценке местных деформаций, вызванных приложением к кон­струкции сосредоточенных усилий. Этот метод основан на зависимости размеров отпечатка на поверхности эле­мента, полученного при вдавливании индентора статическим или динамическим воздействием, от прочност­ных характеристик материала. Достоинство этого мето­да — веготехнологической простоте, недостаток—в оценке прочности материала по состоянию поверхностных сло­ев.

При определении прочности бетона пользуются при­борами как статического действия (штамп НИИЖБа и прибор М.А. Новгородского), так и ударного (молоток К.П. Кашкарова).

Метод упругого отскока основан на существовании зависимости между параметрами, характеризующими уп­ругие свойства материала, и параметрами, определяющи­ми прочность на сжатие. Существуют два принципа по­строения приборов. Один основан на отскакивании бой­ка от ударника-наковальни, прижатого к поверхности испытуемого материала, другой — на отскакивании от поверхности испытуемого материала.

Наиболее распространен первый принцип, который реализован в молотке Шмидта, широко применяемом за рубежом. В нашей стране этот молоток известен как скле­рометр Шмидта.

Магнитные методы испытаний

Магнитные методы основаны на регистрации магнит­ных полей рассеяния, возникающих над дефектами, или на определении магнитных изделий. Магнитные методы испытаний можно классифицировать по способам регист­рации магнитных полей рассеяния или определения маг­нитных свойств контролируемых изделий. Основными являются следующие методы: магнитопорошковый, маг­нитографический, феррозондовый, индукционный.

Магнитопорошковый метод — один из самых распро­страненных для обнаружения дефектов (типа нарушения сплошности металла). Он применяется только для конт­роля деталей из ферромагнитных материалов. Этот метод позволяет выявлять дефекты без разрушения изделий: не­металлические и шлаковые включения, пустоты, расслое­ния, дефекты сварки и трещины. Метод особенно эффек­тивен в резервуаростроении.

Магнитографический метод состоит в записи магнит­ных полей рассеяния над дефектом на магнитную ленту. Этот метод применяется для проверки сплошности свар­ных швов различных сооружений, изготовленных из фер­ромагнитных сталей с толщиной стенки до 18 мм.

Феррозондовый метод основан на преобразовании гра­диента или напряженности магнитного поля в электри­ческий сигнал.

Индукционный метод основан на том, что выявление полей рассеяния в намагниченном контролируемом ме­талле осуществляется с помощью катушки с сердечни­ком, которая питается переменным током и является эле­ментом мостовой схемы. Индукционный метод применя­ют для выявления трещин, непроваров и включений при контроле сварных швов.

Радиоволновой метод испытаний

Радиодефектоскопия основана на проникающих свой­ствах радиоволн сантиметрового и миллиметрового диа­пазонов. Этим методом обнаруживаются поверхностные дефекты, состоящие из неметаллических материалов. От генератора, работающего в непрерывном или импульсном режиме, радиоволны проникают в конструкцию и с по­мощью усилителя регистрируются приемным устрой­ством. Радиоволновым методом возможно определить влажность материала.

Для диагностики состояния конструкций зданий или сооружений используют инфракрасные излучения.

Электрические методы испытаний

Электрические методы измерения неэлектрических величин широко распространены при контроле и опреде­лении физико-механических характеристик строитель­ных материалов, изделий и конструкций. По замеренно­му электрическому сопротивлению можно судить о влаж­ности древесины в конструкциях. Электрический метод используют также для определения влажности песка. Однако более точными являются методы определения влаж­ности, основанные на термоэлектрических и диэлектри­ческих эффектах. Термоэлектрический метод основан на функциональной связи теплопроводности песка с его влажностью, диэлектрический метод — на измерении электроемкости конденсатора, между пластинками кото­рого помешается проба песка различной влажности. Электрический метод часто используют для определения содержания воды в бетонной смеси.

Использование геодезических приборов и инструментов при освидетельствовании и испытаниях конструкций

Геодезические приборы и инструменты широко при­меняются при освидетельствовании зданий и сооруже­ний. В некоторых случаях их применение оказывается не только простым, но и единственно возможным способом измерения перемещений элементов конструкций. Осо­бенно целесообразно применять геодезические методы измерения перемещений, когда подход к испытываемым конструкциям затруднен.

Самыми распространенными приборами являются нивелиры и теодолиты. Нивелиры используются для оп­ределения величин вертикальных перемещений (осадок и прогибов) отдельных точек конструкций или сооруже­ний. Использование прецизионных (высокоточных) ни­велиров и инварных реек позволяет получать точность измерений порядка ±0,25 мм.

Теодолиты используются для определения горизон­тальных перемещений отдельных точек, отмечаемых на конструкции специальными марками. При двух положе­ниях вертикального круга теодолитом замеряются углы между отдельными точками на конструкции и какими-либо неподвижными предметами. Производя измерения углов через определенные промежутки времени, судят о перемещениях закрепленных марками точек здания или сооружения в угловой мере. Точность измерения углов зависит от вида используемого инструмента. Так, при применении оптических теодолитов последнего поколе­ния ошибка измерений угла составляет +-2″.

Для определения перемещений сооружения или его отдельных точек в последние годы часто применяют ме­тод стереофотограмметрии. Сущность метода в том, что с помощью специального фотоаппарата, соединенного с геодезической трубкой (фототеодолитом), производится фотографирование испытываемой конструкции или со­оружения с двух точек.

Метод стереофотограмметрии применяют при испы­таниях строительных конструкций и сооружений дина­мическими нагрузками. При этом применяют фотоаппа­раты с синхронным затвором объектива.

Контроль механических свойств материала отливок

Механические свойства материала отливки являются важнейшими показателями, отображающими способность материала сопротивляться деформации и разрушению под воздействием приложенных нагрузок, характеризуют прочностные свойства материала отливки и литой заготовки в целом.

По характеру изменения во времени действующей нагрузки, механи­ческие испытания могут быть статическими (испытания на растяжение, сжатие, изгиб, кручение), динамическими (испытания на ударную вязкость) и циклическими (на усталостную прочность). По воздействию температуры на процесс, их делят на испытания при комнатной температуре, низкотемпературные и высокотемпературные (испытания на длительную прочность, ползучесть).

Контроль механических свойств материала отливок осуществляют на образцах, получаемых механической обработкой литых заготовок, получаемых с каждой партии отливок. Форма и размеры литых заготовок и образцов регламентируются соответствующими стандартами.

Читайте также:  Как заварить глушитель своими руками

Испытание на растяжение

Испытание на растяжение относится к статическим испытаниям, когда нагрузка прилагается сравнительно медленно и плавно увеличивается. Позволяет определить: временное сопротивле­ние при растяженииB), МПа или кгс/мм 2 ; условный предел текучести02), МПа или кгс/мм 2 ; относительное удлинение (δ), % или относительное сужение (ψ), %.

Для испытания на растяжение используют испытательные машины. В частности, стало хорошей практикой использовать для этих целей испытательные машины компании Tinius Olsen, которые с 1880 года являются эталоном качества физико-механических испытаний (рис. 1 и рис. 2).

Рис. 1: Напольная машина серии U

Рис. 2: Гидравлическая машина ‘Super L’

Испытания проводят на цилиндрических образцах (рис. 3, для высокопрочного чугуна), выточенных из литых заготовок (к примеру рис. 4, для высокопрочного чугуна).

Рис. 3: Образец для испытания на растяжение высокопрочного чугуна по ГОСТ 7293-85

Рис. 4: Литые заготовки для испытания высокопрочного чугуна на растяжение по ГОСТ 7293-85

Испытание на ударную вязкость

Рис. 5: Схема испытания на ударную вязкость: 1 — образец; 2 — надрез; 3 — опоры копра

Определение ударной вязкости осуществляют на маятниковом копре. Метод испытания на ударную вязкость основан на разрушении образца (с концентратором посередине) одним ударом маятникового копра. Образец размещают на опорах копра (рис. 5), а маятник поднимают в верхнее положение и затем опускают. При падении, нож маятника разрушает образец. Под ударной вязкостью понимают работу удара, отнесенную к начальной площади поперечного сечения образца в месте концентратора, которая выражается в кгс·м/см 2 .

Для испытания металлов и сплавов Tinius Olsen производит три серии маятниковых копров: IT406 (рис. 6), IT542, IT800 (с высокой пропускной способностью), которые имеют уникальную конструкцию маятника, запатентованную систему возврата, долговечные подшипники и с гарантией обеспечивают надежность работы оборудования и точность проведения измерений, покрывают весь спектр задач испытаний металлов и сплавов на ударную вязкость.

Маятниковые копры Tinius Olsen позволяют легко изменить конфигурацию с Шарпи на Изоду или даже на конфигурацию воздействия при растяжении. Эти копры производятся в нескольких вариантах и предназначены, в первую очередь, для определения ударной вязкости металлов и сплавов, полностью соответствуют спецификациям, изложенным в стандартах ASTM E23, BS EN ISO 148-3, BS EN ISO 148-2, ISO 442, ГОСТ 10708, ГОСТ 9454.

Рис. 6: Копер IT406

Контроль твердости отливок

Твердость — характеризует свойство материала отливки оказывать сопротивление внедрению другого (более твердого и не получающего остаточной деформации) тела — индентора. Контроль твердости не требуется изготовления специальных образцов, а испытание проводится непосредственно на поверхности отливки и не вызывает ее разрушения.

Способы испытания подразделяются на статические (нагрузку к индентору прикладывают плавно и постепенно, а время выдержки под нагрузкой регламентируется стандартами на соответствующие методы) и динамические (индентор воздействует на образец с определенной кинетической энергией, затрачиваемой на упругую отдачу и/или формирование отпечатка).

К статическим методам контроля твердости относятся способы измерения твердости по Бринеллю, Викерсу, Роквеллу, Кнупу; к динамическим — способы измерения твердости по Шору, Шварцу, Бауману, Польди, Морину, Граве.

Твердость по Бринеллю

Рис. 7: Схема замера твердости по Бринеллю

Контроль твердости отливок по Бринеллю получил наибольшее распространение в литейном производстве. Сущность метода заключается во вдавливании стального шарика диаметром D = 10,0; 5,0; 2,5; 2,0; 1,0 мм (твердостью не менее 850 HV10) или шарика из твердого сплава диаметром D = 10,0; 5,0; 2,5; 2,0; 1,0 мм (твердостью не менее 1500 HV10) в отливку (рис. 7) под воздействием нагрузки Р, приложенной перпендикулярно поверхности образца, в течение определённого промежутка времени и измерении диаметра отпечатка d после снятия нагрузки. Метод измерения твердости по Бринеллю регламентируется ГОСТ 9012-59.

Под твердостью по Бринеллю (НВ) подразумевается отношение нагрузки Р (кгс) к площади поверхности отпечатка F (мм 2 ):

HB = P / F = 2P / πD (D — √D 2 — d 2 )

Примеры обозначения твердости по Бринеллю:

  • 250 НВ 5/750 — означает твердость по Бринеллю 250, определенную при использовании стального шарика диаметром 5 мм, при усилии нагружения 750 кгс и продолжительности выдержки 10-15 с.
  • При определении твердости стальным шариком или шариком из твердого сплава диаметром 10 мм, при усилии нагружения 3000 кгс, с продолжительностью выдержки от 10 до 15 с, твердость по Бринеллю обозначают только числовым значением твердости и символами HB или HBW, к примеру 185 HB или 600 HBW.

Следует иметь в виду, что по Бринеллю нельзя определять твёрдость очень мягких (НВ 450).

Твердость по Виккерсу

Рис. 8: Схема замера твердости по Виккерсу

Метод измерения твердости по Виккерсу черных и цветных металлов и сплавов при нагрузках от 1 кгс до 100 кгс регламентирует ГОСТ 2999-75. Сущность измерения твердости по Виккерсу основано на вдавливании алмазного наконечника (в форме правильной четырехгранной пирамиды) в образец (отливку) под воздействием нагрузки F (приложенной в течение определенного промежутка времени) и измерении длины диагоналей отпечатка d1 и d2, оставшихся на поверхности образца после снятия нагрузки (рис. 8).

При измерении твердости алмазной пирамидой применяются следующие нагрузки: 1; 2; 2,5; 3; 5; 10; 20; 30; 50; 100 кгс, при этом для определения твердости черных металлов и сплавов применяют нагрузки от 5 до 100 кгс; для меди и ее сплавов от 2,5 до до 50 кгс; для алюминиевых сплавов от 1 до 100 кгс. Продолжительность выдержки под нагрузкой должна составлять 10-15 с.

Твердость по Виккерсу (HV) вычисляют по формуле:

HV = 2P · Sin 0,5α / d 2

  • Р — нагрузка, кгс
  • α — угол между противоположными гранями пирамиды при вершине, равный 136°
  • d — среднее арифметическое значение длин обеих диагоналей отпечатка после снятия нагрузки, мм

Твердость по Виккерсу при условии нагружения Р=30 кгс и времени выдержки под нагрузкой 10-15 с, обозначается цифрами (характеризующими величину твердости) и буквами HV. При других условиях испытания, после символов HV указываются нагрузка и время выдержки, к примеру: 220 HV 10/40 — твердость по Виккерсу, полученная при нагрузке 10 кгс и времени выдержки 40 с.

Твердость по Роквеллу

Метод измерения твердости по Роквеллу регламентирует ГОСТ 9013-59. Сущность измерения твердости по Роквеллу основано на вдавливании в поверхность образца (или отливки) алмазного конусного наконечника (шкалы A, C, D) или стального сферического наконечника (шкалы B, E, F, G, H, K) под действием последовательно прилагаемых предварительного (F) и основного (F1) усилий и в определении глубины внедрения наконечника после снятия основного усилия (рис. 9 и рис. 10).

Предварительное усилие (F) для всех шкал одинаково и составляет 10 кгс. Основное усилие (F1) составляет: для шкалы A — 50 кгс; B — 90 кгс; C — 140 кгс; D — 90 кгс; Е — 90 кгс; F — 50 кгс; G — 140 кгс; H — 50 кгс; K — 140 кгс. Общее усилие для каждой шкалы составляет F = F + F1.

Рис. 9: Схема контроля твердости по Роквеллу с использованием алмазного наконечника

При определении твёрдости по Роквеллу, вводят условную шкалу глубин, принимая за одно её деление глубину, равную 0,002 мм. При испытании алмазным конусом предельная глубина внедрения составляет 0,2 мм, или 0,2/0,002=100 делений, при испытании шариком – 0,26 мм, или 0,26/0,002=130 делений.

Рис. 10: Схема контроля твердости по Роквеллу с использованием стального наконечника

Твердость по Роквеллу HR определяется по формулам (рис. 9 и рис. 10):

  • HR =100 — e = 100 — (hh) / 0,002 (при измерении по шкалам А, С)
  • HR =130 — e = 130 — (hh) / 0,002 (при измерении по шкале В)

Твердость по Роквеллу обозначают символом HR с указанием шкалы твердости, которому предшествует числовое значение твердости из 3-х значащих цифр. К примеру, 64,5 HRC — твердость по Роквеллу 64,4 единиц, по шкале С.

Лабораторное оборудование для контроля твердости

Современные твердомеры осуществляют контроль твердости отливок в автоматическом или полуавтоматическом режиме, осуществляя замеры твердости по Бринеллю, Виккерсу, Роквеллу и т.д. Одним из ведущих мировых разработчиков и производителей твердомеров является австрийская компания Qness, которая предлагает высококлассные инновационные решения по определению твердости образцов, в том числе и отливок.

Сегодня у нас есть возможность ознакомиться с работой твердомеров серии Q150 компании Qness, которые являются оптимальным решением как для рутинных задач, так и для проведения исследований. Базовая версия твердомера Q150 модификации R, предлагает автоматический цикл измерений.

Функции и свойства контроля

Контроль – это процесс проверки и сопоставления достигнутых результатов к запланированным.

Контроль – это деятельность руководителей предприятий и вышестоящих звеньев управления, устанавливающих стандарты, нормы и нормативы проверяющих с оценивающих соответствия или продукции и корректирующих работу исполнителей.

Контроль — постоянная функция. Она необходима для контролирования фактического процесса маркетинга, дея­тельности руководителей и специалистов. Контроль должен быть всеобъемлющий, постоянный, своевременный и эффек­тивный.

Необходимость контроля определяется тем, что процесс достижения целей находится под воздействием множества факторов, а контроль позволяет выявить заранее неблагоприятное развитие событий и скорректировать работу так, чтобы обеспечить достижение цели.

Объектом контроля могут быть:

– объем производимой продукции

– техническое и технологические соответствия условий производства

– финансовая деятельность предприятия.

Процесс контроля состоит из трех этапов:

  1. установление нормативов и стандартов. Стандарты и нормативы можно определить как критерии эффективности деятельности. В основном это поддающиеся проверке цели и задачи, например, объем продукции, количество объемов продукции
  2. сопоставление нормативов и стандартов с фактической деятельностью
  3. корректировка действий.

Свойства контроля:

  1. контроль должен иметь стратегический характер
  2. соответствие контролирующему виду деятельности
  3. должен быть своевременен, гибок, прост, экономичен.
  4. должен быть всеохватывающим, но не мелочным, не назойливым и не вызывать у подчиненных чувства неприязни к контролирующему.
  5. должен осуществляться не ради самого контроля, а ради улучшения результатов, важных для улучшения работы.

42. Контроль реализации и анализ возможностей сбыта продукции предприятий АПК.

Контроль за реализацией продукции и анализ возможностей сбыта. Большинство предприятий предпочитает контроль сбыта контролю маркетинговых затрат, считая его наиболее эффективным и менее трудоемким. Он предполагает учет фактических продаж и их тенденций в сопоставлении с планом по отдельным видам продукции, их ассортиментным группам, отдельным сбытовым подразделениям и продавцам, регионам, типам потребителей, периодам времени, ценовым линиям, методам и формам сбыта и т.д. Тем самым проверяется, по каким видам продукции, товарам, рынкам или сбытовым территориям план продаж был выполнен (при обеспечении запланированной доли оборота), а по каким возникли трудности, после чего объясняются их причины.
При контроле сбыта маркетологи пользуются данными легкодоступной сбытовой документации, в частности счетами. Последние дают информацию о покупателе и продавце, количестве преданного товара по данному счету, цене, условиях покупки и транспортировки, дате покупки, наборе товаров, закупаемых одновременно и включаемых в один счет. Компьютеризация делопроизводства и бухгалтерии позволяет сделать это очень быстро. Здесь важно правильно выбрать единицу контроля – сбытовую категорию, по которой собираются данные и ведется учет (например, по каждому виду продукции в штуках и в денежном выражении, по каждому сегменту рынка, по сбытовой территории и т.д.).
Определяя сбытовую категорию, следует учитывать, что она должна быть не слишком широкой и координироваться с другими данными предприятия (и других однопрофильных предприятий), отраслевых ассоциаций и государственной статистической классификацией. Это упрощает сопоставление с показателями предприятий-конкурентов и определение конкурентных позиций на рынках.
Контролю подлежат, прежде всего, общий объем реализации, доля предприятия на рынке и ее динамика, в том числе в сопоставлении с конкурентами.
Данный вид контроля предусматривает также специальные сообщения о нарушениях запланированного хода реализации, которые включают указания о тех видах сельскохозяйственной продукции, товарах, и их сегментах, рынках, где либо появились сложности с продажей, либо обнаружились неучтенные в планах положительные сбытовые перспективы. В случае снижения продаж предлагаются средства преодоления данной ситуации, при их росте – меры, направленные на продвижение дополнительных объемов продукции.
При контроле сбыта оцениваются также структура покупок потребителей, их отношение к предлагаемым товарам, чтобы вовремя уловить негативные тенденции до того, когда они смогут нанести предприятию ощутимый ущерб.

Читайте также:  Как работает стеклоочиститель

43 вопрос Контроль прибыльности и анализ агромаркетинговых затрат.

Контроль прибыльности и анализ маркетинговых затрат. В данном случае предполагается отслеживание рентабельности предприятия по отдельным видам продукции, товарам, их ассортиментным группам, рыночным сегментам и территориям, торговым каналам, рекламным средствам, торговому персоналу, заказам разного объема. Чаще всего предприятия анализируют рентабельность своих сбытовых действий по видам продукции, товарам и реже – по группам потребителей и продавцам или рыночным регионам.
Маркетинговый контроль по каналам сбыта предполагает подсчет полных издержек на производство и сбыт продукции и отдельно на ее сбыт. Затем измеряются затраты на продажу продукции в разбивке по отдельным составляющим (сбыт, реклама, упаковка, транспортировка, оформление документов), а далее исчисляются издержки отдельно по каждому сбытовому каналу и определяются финансовые результаты, чтобы выявить наименее прибыльные и наиболее перспективные каналы товародвижения и скорректировать сбытовую политику предприятия.
Анализ соотношений между затратами на маркетинг и сбыт позволяет определить эффективность маркетинговых мер и не позволяет расходовать необоснованно большие суммы на достижение маркетинговых целей.
Обычно анализ маркетинговых затрат осуществляется в три этапа:
ü Первый – изучение обычной бухгалтерской отчетности, сравнение поступлений от продаж и валовой прибыли с текущими статьями расходов (заработная плата, арендная плата, реклама, транспортировка, страхование и др.).
ü Второй – пересчет расходов по функциям маркетинга: расходы на маркетинговые исследования, маркетинговое планирование и контроль, рекламу и персональные продажи, хранение и транспортировку. Составляется таблица расчетов, в подлежащем которой находятся текущие статьи расходов, а в сказуемом – их разбивка по целям затрат на маркетинг. Такой анализ позволяет связать текущие затраты с конкретными видами маркетинговой деятельности.
ü Третий – разбивка функциональных маркетинговых расходов по отдельным видам продукции, методам реализации, сбытовым территориям и рыночным сегментам, каналам сбыта, потребителям и т.д. Составляется таблица, где функциональным статьям расходов на цели маркетинга соответствуют отдельные виды продукции, товары, рынки и т.д.

Контроль нарушения физико-механических свойств материала

деталей.Нарушение физико-механических свойств материала деталей, как отмечалось выше, может проявляться в виде изменения твердости и жесткости

детали. Изменение жесткости может иметь место в рессорах и пружинах.

Нарушение твердости контролируют с помощью универсальных приборов для измерения твердости.

Контроль скрытых дефектов.При контроле деталей очень важно проверять их на наличие скрытых дефектов (поверхностных и внутренних трещин). Этот контроль особенно необходим для деталей, от которых зависит

безопасность движения автомобиля.

Существует большое количество различных методов обнаружения скрытых дефектов на деталях. Широкое применение нашли следующие

методы: опрессовки, красок, люминесцентный, намагничивания,

Метод опрессовки применяют для обнаружения скрытых дефектов в полых деталях. Опрессовку деталей производят водой (гидравлический метод)

и сжатым воздухом (пневматический метод).

Метод гидравлического испытания применяют для выявления трещин в корпусных деталях (блок и головка цилиндров). Испытание производится на

специальных стендах, которые обеспечивают герметизацию всех отверстий в контролируемых деталях. При испытании полость детали заполняют горячей водой под давлением 0,3‒0,4 МПа.

О наличии трещин судят по подтеканию воды.

Метод пневматического испытания применяют при контроле на герметичность таких деталей, как радиаторы, баки, трубопроводы и др.

Полость детали в этом случае заполняют сжатым воздухом под давлением,

соответствующим техническим условиям на испытание, и затем погружают в ванну с водой. Выходящие из трещины пузырьки воздуха укажут место

Метод красок основан на свойстве жидких красок к взаимной диффузии.

При этом методе на контролируемую поверхность детали, предварительно обезжиренную в растворителе, наносят красную краску, разведенную

керосином. Краска проникает в трещины. Затем красную краску смывают растворителем, и поверхность детали покрывают белой краской. Через

несколько секунд на белом фоне проявляющей краски появляется рисунок трещины, увеличенной по ширине в несколько раз. Этот метод позволяет обнаруживать трещины, ширина которых не менее 20 мкм.

Люминесцентный метод основан на свойстве некоторых веществ светиться при облучении их ультрафиолетовыми лучами. При контроле деталей этим методом ее сначала погружают в ванну с флюоресцирующей

жидкостью, в качестве которой применяют смесь из 50 % керосина, 25 % бензина и 25 % трансформаторного масла с добавкой флюоресцирующего красителя (дефектоля) или эмульгатора ОП-7 в количестве 3 кг на 1 м3 смеси. Затем деталь промывают водой, просушивают струей теплого воздуха и припудривают порошком силикагеля. Силикагель вытягивает флюоресцирующую жидкость из трещины на поверхность детали. При облучении детали ультрафиолетовыми лучами порошок силикагеля, пропитанный флюоресцирующей жидкостью, будет ярко светиться,

обнаруживая границы трещины. Люминесцентные дефектоскопы применяют при обнаружении трещин шириной более 10 мкм в деталях, изготовленных из немагнитных материалов.

Метод магнитной дефектоскопии нашел наиболее широкое применение при контроле скрытых дефектов в автомобильных деталях, изготовленных из

ферромагнитных материалов (сталь, чугун). Для обнаружения дефектов этим методом деталь сначала намагничивают. Магнитные силовые линии, проходя через деталь и встречая на своем пути дефект (например, трещину), огибают

его как препятствие с малой магнитной проницаемостью. При этом над дефектом образуется поле рассеивания магнитных силовых линий, а на краях

трещины -магнитные полюсы.

Для того чтобы обнаружить неоднородность магнитного поля, деталь поливают суспензией, состоящей из 50%-го раствора керосина и трансформаторного масла, в котором во взвешенном состоянии находится мельчайший магнитный порошок (окись железа – магнетит). При этом магнитный порошок будет притягиваться краями трещины и четко обрисует ее границы.

Намагничивание деталей производят на магнитных дефектоскопах,

которые различают по способу намагничивания. Для выявления в деталях

продольных трещин применяют дефектоскопы циркулярного намагничивания, а для поперечных – дефектоскопы продольного намагничивания внешним полем. Для обнаружения трещин любого направления используют дефектоскопы комбинированного намагничивания. В дефектоскопах циркулярного намагничивания магнитное поле создается за счет прохождения через деталь переменного тока большой силы (до 1000 ‒ 4000 А). На рис. 8 показана схема дефектоскопа циркулярного намагничивания, предназначенного для контроля деталей небольших размеров.

Рис. 8. Дефектоскоп циркулярного намагничивания:

1 – медная плита; 2 – деталь; 3 – контактный диск; 4 – контактная головка; 5 – пусковая кнопка; 6 – кронштейн; 7 – понижающий трансформатор; 8- магнитный пускатель

В дефектоскопах продольного намагничивания магнитное поле создается за счет помещения детали в соленоид, питаемый постоянным или переменным током (рис. 9).

Рис. 9. Схема намагничивания детали соленоидом:

1 – реостат; 2 – деталь; 3 – соленоид

Дефектоскопы комбинированного намагничивания являются универсальными, так как они совмещают в себе принципы циркулярного и продольного намагничиваний и, следовательно, позволяют обнаружить трещины любых направлений.

После контроля на магнитных дефектоскопах детали необходимо размагнитить. Это достигается при переменном токе путем медленного вывода

детали из соленоида, а при постоянном – за счет изменения полярности при постепенном уменьшении силы тока.

Метод магнитной дефектоскопии обладает высокой производительностью и позволяет обнаруживать трещины шириной до 1 мкм.

Ультразвуковой метод обнаружения скрытых дефектов основан на свойстве ультразвука проходить через металлические изделия и отражаться от границы двух сред, в том числе и от дефекта.

В зависимости от способа приема сигнала от дефекта различают два метода ультразвуковой дефектоскопии: просвечивания и импульсный.

Метод просвечивания основан на появлении звуковой тени за дефектом.

В этом случае излучатель ультразвуковых колебаний находится по одну

сторону от дефекта, а приемник – по другую.

На рис. 10 приведена схема импульсного ультразвукового дефектоскопа.

Рис. 10. Блок-схема импульсного ультразвукового дефектоскопа:

1 – деталь; 2 – излучатель (приемник) ультразвуковых колебаний; 3 – генератор импульсов; 4 – усилитель; 5 – излученный импульс; 6 – электроннолучевая трубка;

7 – импульс, отраженный от дефекта; 8 – донный импульс; 9 – блок развертки; 10 – дефект

При контроле детали к ее поверхности подводят излучатель ультразвуковых колебаний, который питается от генератора. Если дефекта в детали нет, то ультразвуковые колебания, отразившись от противоположной стороны детали, возвратятся обратно и возбудят электрический сигнал в приемнике. При этом на экране электронно-лучевой трубки будут видны два всплеска: слева – излучаемый импульс и справа – отраженный от противоположной стенки детали (донный).

Если в детали имеется дефект, то ультразвуковые колебания отразятся от дефекта, и на экране трубки появится промежуточный всплеск.

Путем сопоставления расстояний между импульсами на экране

электронно-лучевой трубки и размеров детали можно определить не только местонахождение дефекта, но и глубину его залегания.

Метод ультразвуковой дефектоскопии обладает очень высокой

чувствительностью и применяется при обнаружении внутренних дефектов в деталях (трещин, раковин, шлаковых включений и т. п.).

Контроль размеров и формы рабочих поверхностей деталей.Наибольшее внимание при контроле и сортировке деталей уделяется определению геометрических размеров и формы их рабочих поверхностей. Контроль деталей по этим параметрам позволяет оценить величину их износа и решить вопрос о возможности их дальнейшего использования. При контроле размеров деталей используют как универсальный измерительный инструмент, так и пневматические методы контроля.

К универсальному измерительному инструменту относятся: микрометры,

штангенциркули, индикаторные нутромеры и др.

Широкое применение в последнее время получил также пневматический метод контроля размеров деталей. Этот метод измерения бесконтактный, поэтому точность измерения не зависит от износа инструмента. Пневматический метод используется при измерении наружных и внутренних размеров.

Принцип работы пневматического прибора для измерения диаметра отверстий показан на рис. 11.

Рис. 11. Схема пневматического измерительного прибора

Сжатый воздух под давлением 0,3 ‒ 0,5 МПа поступает через влагоотделитель 2 и двухступенчатый стабилизатор 1 давления в стеклянную конусную трубку 6 и далее через шланг 8 к пневматическому калибру 9 с отверстиями для выхода воздуха. Внутри конусной трубки 6 помещается металлический поплавок 5, который силой воздушного потока устанавливается на определенном уровне.

Положение поплавка внутри конусной трубки 6 зависит от расхода сжатого воздуха, а величина расхода воздуха определяется зазором между измеряемой деталью и калибром 9. Если зазор между калибром и деталью большой, то расход воздуха будет увеличиваться, и поплавок поднимается на более высокий уровень. Следовательно, по положению поплавка и шкале 3 можно определить размер детали. Точность показаний прибора регулируют при помощи крана 4, который изменяет расход воздуха через трубку 7, а также путем подбора поплавка по массе.

Пневматические измерительные приборы можно использовать для измерения деталей диаметром от 5 − 6 мм и более с точностью до 0,001 мм. Этим методом можно измерять также погрешности формы деталей по многим параметрам одновременно. Пневматический метод контроля позволяет легко автоматизировать процесс измерения деталей.

Погрешности в геометрической форме деталей определяют путем их измерения в нескольких направлениях в поперечном сечении и нескольких

поясах по длине. Сопоставляя эти замеры, находят овальность, конусность,

бочкообразность и другие отклонения от правильной геометрической формы.

Дата добавления: 2014-12-25 ; Просмотров: 1728 ; Нарушение авторских прав?

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Ссылка на основную публикацию