Восстановление формы

Технология восстановления формы деталей

Кузов легкового автомобиля собирают из листовых, штампованных на прессе деталей. Штамповка создает в листовом металле усилия растяжения или сжатия, что приводит к относительному перемещению частиц металла. Другими словами, в металле возникают напряжения, удерживающие форму штампованной детали. Наружные штампованные детали кузова автомобиля обычно имеют выпуклую форму.

В результате удара в деталях кузова возникают новые напряжения. Местами выпуклая поверхность детали сжимается, выравнивается, затем становится вогнутой и, если удар очень сильный, металл вытягивается. Вокруг деформированной зоны создается граничный пояс, в этом месте металл подвергся наибольшей вытяжке, так как в момент сжатия он являлся своего рода шарниром, на который действовали усилия сжатия. Этот ограничительный пояс иногда образует резко выраженную кромку или складку и мешает восстановлению формы металла, так как является зоной возникновения максимальных внутренних напряжений.

Часто изменение напряжений в металле происходит не по всей панели, а лишь в зоне удара. Во многих случаях форма панели восстанавливается после разгрузки точек утяжки кромки, ограничивающей зону деформации. Перед выполнением работ в зоне утяжки металла шабером снимают краску и противошумную мастику, освобождают места утяжек, а затем начинают восстановление формы детали. Если вмятина обширная, но неглубокая, ее выправляют нанесением удара по вершине вмятины. Если вмятина более глубокая, то ее выправляют постепенно, начиная от края, при этом под выправляемую поверхность на границе вмятины подставляют наковаленку соответствующей формы. Если в деформированной зоне находятся более жесткие сечения (детали жесткости, подкладки, стойки), ремонтировать начинают в первую очередь эти детали, так как они обладают большим сопротивлением деформации и затрудняют восстановление формы листовых деталей. Восстановление формы включает в себя две основные операции: выколотку и выравнивание, или рихтовку.

Выколотка – это операция, предназначенная для придания поврежденной части формы, близкой к ее первоначальному виду. Различие полученной формы с ее первоначальной устраняется выравниванием. Выколотка осуществляется приложением усилия, противоположного усилию, которое вызвало деформацию. Выколотку производят либо давлением, либо молотком, начиная с более жестких деталей от граничной кромки в направлении центра вмятины.

Выколотку можно начать и выдавливанием с помощью домкрата или рычага, следя за тем, чтобы создаваемое усилие не вызвало деформации в точках опоры. Операцию продолжают с помощью молотка и ручной опорной наковаленки.

Профиль наковаленок, применяемых для выколотки, выбирают похожим на профиль детали перед деформацией.

Ударные инструменты, применяемые при выколотке, не должны вызывать удлинение листа, нельзя применять ударные стальные инструменты, нанося удары по листу на наковаленке. Если позволяет рабочее пространство, желательно применять деревянные киянки, которые обладают значительной опорной поверхностью и не оставляют следов на обработанной поверхности металла. Кроме того, выколотка киянками не вызывает никакого удлинения, так как дерево киянок недостаточно твердое, чтобы вызвать утончение металла. Выколотка киянкой, находящейся в хорошем состоянии, может даже обеспечить предварительное выравнивание высокого качества.

Широкое применение нашли стальные молотки, в бойке которых находится резина. Этот инструмент более надежен и долговечен, чем киянки.

Когда после выколотки форма детали почти восстановлена, поверхность оказывается готовой под последующую рихтовку. Оценка качества восстановленной формы детали осуществляется сравнением с формой недеформированной детали.

Часто выколотку производят непосредственно на автомобиле, особенно в случае ремонта несъемной детали. Это работа в неудобных условиях. Если элемент съемный, его легче снять и выполнить работу на верстаке. Такими деталями являются двери, капоты и крылья некоторых автомобилей.

Особым рихтовочным инструментом являются рифленые кувалды, рабочая поверхность которых напоминает поверхность напильника. Эти кувалды в меньшей степени вытягивают металл, так как профиль рифлений создает сжатие металла.

Несколько слов о ручном инструменте – самом ценном для мастера. Это поддержки, осадки, молотки и т.д. Ручной инструмент обычно поставляется в наборе. Надо отметить, что содержимое набора – плод долгих трудов, поскольку приспособления, в него входящие, универсальны. Сделать универсальной кривизну рабочих поверхностей инструмента сложно. Это под силу только крупным фирмам, способным затратить на создание инструмента значительные средства, а случайные поделки хорошего мастера не удовлетворят.

Рихтовка – последняя операция обработки кузовных деталей. Так как операция является отделочной, ее необходимо выполнять тщательно, для чего часто требуется много времени.

Рихтовка заключается в устранении неровностей поверхности до такой степени, когда состояние ее становится почти таким же, как после штамповки. В процессе рихтовки возникает наклеп, который вызывает упрочнение листа.

Рихтуют ударами молотка по листу, который опирают на наковальню. Используемая для рихтовки наковальня должна обладать достаточной массой, чтобы поглощать удар, и иметь форму, схожую с формой рихтуемой части детали. Рабочая поверхность наковальни должна быть гладкой, чтобы не оставлять следов на поверхности листа.

При рихтовке применяются рихтовочные молотки, называемые также гладилками, и молотки-кувалды. Молотки изготовляют из сталей, причем их бойки закаливают и полируют. Утончение листа, вызываемое обработкой молотком, происходит тем быстрее, чем сильнее наносимые удары.

Лучший эффект достигается в случае рихтовки легкими частыми ударами с малой вытяжкой металла, чем при рихтовке сильными разрозненными ударами, оставляющими следы на поверхности и сильную вытяжку металла. При наличии на рихтуемой детали складки рихтовку начинают с выправления этой складки до окончательной формы, а затем рихтуют остальную часть детали

Рихтовка

Качество выполненной рихтовки оценивается визуально и ощупыванием поверхности ладонью руки. Визуально наиболее легко контролируются выпуклые или вогнутые поверхности путем просмотра их под углом или сбоку. Для контроля плоских поверхностей применяют линейки.

При ощупывании малейшая неровность ощущается ладонью руки. После рихтовки возможно образование двух видов дефектов поверхности:

на выпуклом участке небольшой листовой панели образуется впадина, которую нельзя устранить выдавливанием;

на обширном участке листовой панели образуется пузырь, который при нажатии на его выпуклую сторону попеременно перемещается то на одну, то на другую сторону листа.

При определении вида дефекта достаточно надавить на его выпуклую поверхность. Если участок листовой панели небольшой, то дефект не выжимается. Если участок листовой панели достаточно обширный, то выпуклая часть панели, называемая пузырем, перемещается и образует на другой стороне листа выпуклость, при этом возникает характерный шум (хлопок металла).

Как устранить такой дефект? Вначале необходимо определить по возможности границы пузыря и отметить мелом. Далее следует устранить удлинение металла.

При наличии на поверхности панели впадины достаточно произвести рихтовку в глубь двух небольших секторов с каждой стороны листа. При этом удары наносятся по возможности в центр впадины, а затем перемещаются к периферии с постепенным уменьшением силы удара.

При наличии на поверхности панели пузыря необходимо стянуть металл. Это можно выполнить только путем утолщения металла. Однако пластичность мягкой стали при комнатной температуре недостаточно высокая, в то же время металл, нагретый до достаточно высокой температуры (для мягкой стали это 800 °C), становится пластичным и легко деформируется. При этом нет необходимости нагревать весь пузырь, достаточно выбрать для этого несколько подходящих точек.

Более удобным источником нагрева является кислородно-ацетиленовая горелка. Операция заключается в устранении дефекта путем использования процессов расширения и усадки металла, возникающих при нагреве, и последующего охлаждения. Местные нагревы получили названия усадочных точек или усадочных нагревов. Механизм процесса заключается в следующем.

При нагреве точки металла узким пламенем кислородно-ацетиленовой горелки небольшой круг металла быстро разогревается докрасна. Но прежде чем металл станет красным, он начинает расширяться, и расширение может вызвать образование выпуклости. Как только металл нагреется докрасна, его пластичность резко возрастет. Под действием пружинящего эффекта окружающего не нагретого докрасна металла происходит усадка разогретой докрасна части металла. Так как расширению металла препятствует менее нагретый окружающий металл, то увеличение его объема происходит за счет утолщения. Как только металл разогреется докрасна, горелка отводится и начинается охлаждение: нагретый круг металла становится темно-красным, затем черным и продолжает далее охлаждаться.

При охлаждении металл сжимается, его объем уменьшается, но удерживается расположенным вокруг металлом, длина и ширина которого не изменялась. Необходимо, чтобы дополнительное утолщение, полученное при растяжении металла, было восстановлено после охлаждения. Но так как металл имеет температуру, не соответствующую максимальной пластичности, то, сжимаясь, он поглощает небольшую часть удлинения окружающего металла.

Усиление осаживания металла осуществляется различными способами:

уменьшением скорости распространения теплоты путем создания кольца вокруг нагретой части металла из мокрой ветоши;

противодействием деформации путем нажатия на металл ручкой молотка или другим предметом около нагретой точки;

выстукиванием границ точки металла, нагретого докрасна, а затем и самой нагретой точки киянкой или рихтовочным молотком.

Наибольшее применение имеет последний способ.

Рассмотрим порядок выполнения технологических операций рихтовки различными способами.

При рихтовке нагреванием и выстукиванием горелку быстро подводят к центру пузыря, прогревают его и горелку отводят, когда разогретое докрасна пятно достигнет диаметра, равного максимум 12 мм.

При нагреве необходимо следить, чтобы металл не начал плавиться. Если нагретое пятно будет большего диаметра, это вызовет гораздо большую усадку, чем надо. Если работа выполняется в одиночку, то горелку откладывают, под лист (почти под дефект) помещают наковаленку. Быстро выстукивают не покрасневший металл вокруг нагретой точки, а затем и нагретую точку, пока металл еще остается темно-красным.

Обработку предпочтительнее вести деревянной киянкой. При рихтовке молотком-гладилкой сила удара должна быть небольшой, чтобы не создать растяжения металла вместо усаживания.

Если пузырь небольшой, то достаточно провести обработку одной точки.

Работу можно считать завершенной только тогда, когда металл остынет до температуры окружающей среды. Для ускорения охлаждения применяют мокрую ветошь или пропитанную водой губку. Если необходимы дополнительные точечные нагревы, то их делают не более двух-трех между каждым охлаждением. Их располагают вокруг центральной точки.

После охлаждения нагретого листа проводят легкую рихтовку прогретого сектора, чтобы выровнять поверхность металла, которая имела до этого деформацию.

Расположение точек усадки зависит от формы пузыря. Если пузырь круглый, то точки располагаются по радиусу. Если пузырь длинный и узкий, то точки нагрева располагают узкими рядами.

Подчеркнем, рихтовка с применением точек усадки требует опыта, который приобретается со временем. Легче проводить такие работы на округлых деталях или сильно выпуклых, чем на почти плоских панелях или панелях с малой выпуклостью. Трудность заключается в восстановлении точной длины металла. Разгонять пузырь необходимо как можно осторожнее, так как рихтовка вызывает удлинение металла, которое должно обеспечить желаемую длину металла. Стоит только нанести несколько сильных ударов, как образуется новый пузырь. В то же время, если нанесено меньшее, чем необходимо, количество ударов, то неопытному может показаться, что металл вокруг пузыря слишком вытянут. Он будет пытаться устранить это точками усадки и выполнять их в большем количестве для достижения малоуловимого равновесия металла, чем опытный жестянщик.

Рассмотрим другой способ устранения пузыря – путем наложения влажного охлаждающего кольца. Он осуществляется следующим образом. Смоченную в воде ветошь располагают вокруг нагреваемой точки, что затрудняет распространение теплоты и, как следствие, уменьшает деформацию, предшествующую нагреву металла докрасна. При этом металл получает большую усадку, чем без предварительного охлаждения, но меньшую по сравнению с применением выколотки.

Вместо ветоши можно использовать пасту. Паста выполняет такую же роль, что и влажное кольцо из ветоши, но действие оказывает более сильное.

Электронагревом

При этом способе нагрев деформированной детали осуществляется пропусканием электрического тока большой силы и низкого напряжения. Вспомним, что точечная сварка легко нагревает докрасна металл, сжатый двумя электродами. Общий принцип действия всех промышленных аппаратов точечной сварки заключается в быстром местном нагреве металла, находящегося в контакте с угольным электродом, установленным в держателе. В зависимости от типа держателя и различной установки электродов сварка может осуществляться точками, прямыми строчками, кривыми строчками. Один провод подводит напряжение к держателю электрода, а второй соединяет лист с массой.

Для устранения пузыря этим способом проводят подготовительные работы. Сначала выправляют деформированную часть с помощью обычных инструментов. Если вмятины небольшие, можно обойтись без правки. С мест обработки удаляют краску (она является изолятором). Операция может выполняться как вручную шабером, так и шлифовальной машинкой. Зачищают также место соединения с массой.

В держатель устанавливают электрод, соответствующий выполняемой работе, если это предусмотрено конструкцией аппарата: электрод с плоским или выпуклым наконечником для выполнения точек усадки; электрод с острым наконечником для выполнения усадочных строчек. На вторичной обмотке регулируют напряжение.

В ремонтной практике применяют два основных типа аппаратов для нагрева зоны правки.

Аппарат со встроенной губкой состоит из держателя электрода, самого электрода и силового провода, питающего держатель электрода. Провод соединяется с аппаратом дуговой сварки, обычно использующим электроды с покрытием, и подключается на место провода, питающего стандартный держатель электрода. Медный электрод установлен внутри держателя электрода и проходит через центральное отверстие кольцевой губки, установленной в корпусе из электроизоляционного материала. Отдельный провод соединяет обрабатываемый металл с массой.

Для тонких листов достаточна минимальная сила тока 40 А. При обработке более толстых листов или алюминия силу тока увеличивают. Губку смачивают в воде и устанавливают в корпусе. Роль губки – ограничивать зону нагрева и охлаждать. Электрод на короткое время вводится в контакт с металлом в зоне правки. Каждое контактирование электрода вызывает местный нагрев металла до красного цвета в результате сопротивления металла прохождению тока. Если аппарат не перемещают в стороны, то получаются точки нагрева. Если аппарат перемещают, получаются усадочные ряды. Нельзя долго держать электрод в контакте с листом, чтобы не прошить его насквозь.

Другой тип аппарата с вынесенной губкой. Он содержит электрический трансформатор с регулятором силы тока, силовой провод с держателем электрода и электродом, силовой кабель, соединяющий аппарат с источником электрического тока. Рабочее напряжение этого аппарата меньше и сравнимо с напряжением аппарата точечной сварки. Регулятор тока вторичной обмотки устанавливают в положение, соответствующее виду и толщине обрабатываемого металла. После каждого контакта электрода с листом нагретую зону протирают влажной губкой. В зависимости от природы деформации нагрев производят точками или рядами. Вначале охлаждают металл вокруг точек контакта, а затем их вершины.

Читайте также:  Гибридные двигатели

В холодном состоянии удалить пузырь можно лишь в том случае, когда размеры пузыря небольшие и металл не сильно вытянут.д.ля этого ручную наковаленку заменяют мягкой поддержкой, выполненной, например, из твердого дерева, обработанного рашпилем по форме контура детали, или отлитой из свинца. Ударами рихтовочного молотка производят стяжку металла, опирающегося на поддержку, начинают от краев пузыря и движутся в направлении центра.

При рихтовке листа поддержка подвергается деформации, которая способствует равновесному распределению молекул металла. Результат зависит от степени вытяжки металла. Чтобы получить подходящий результат, необходимо, чтобы металл листа был достаточно пластичен, а пузырь имел небольшую выпуклость.

Восстановление формы деталей

Во время эксплуатации у многих деталей появляются остаточ­ные деформации: изгиб, скручивание, коробление и вмятины (валы, оси, рычаги, рамы, балки, и др.). Для устранения этих де­фектов используют правку. В зависимости от степени деформации и размеров детали применяют механический, термомеханический и термический способы правки.

При механической правке используют два способа: давлением и наклепом.

Механическая правка давлением может производиться в холод­ном состоянии или с нагревом. Правку в холодном состоянии осущес­твляют у валов диаметром до 200 мм в том случае, если величина (стрела) прогиба/не превышает 1 мм на 1 м длины вала (рис. 12.7). За размер стрелы прогиба принимают половину числового значе­ния биения вала, показываемого индикатором. Для правки вал 4 ставят на призмы или опоры квинтового или гидравлического пресса выпуклой стороной вверх и перегибают нажимом штока 3 пресса через прокладку 2 из цветного сплава так, чтобы обратная величина прогиба f1 была в 10. 15 раз больше того прогиба f, который имел вал до правки. Точность правки контролируют индикатором 1.

Пресс выбирают по усилию правки, которое рассчитывают по формуле

где Р — усилие правки, кН; σт — предел текучести материала вала, МПа; d диаметр сечения вала, м; l — расстояние между опорами, м.

Недостатки механической холодной правки — это опасность обратного действия, снижения усталостной прочности и несущей способности детали. Опасность обратного действия вызвана возникновением неуравновешенных внутренних напряжения, кото­рые с течением времени, уравновешиваясь, приводят к объемной деформации детали. Ухудшение усталостной прочности деталей происходит за счет образования в ее поверхностных слоях мест с растягивающими напряжениями, причем снижение усталостной прочности достигает 15. 40 %.

Рис. 12.7. Схемы холодной плавки вала: а — монтажная; б — расчетная: 1 — инди­катор; 2 — прокладка; 3 — нажимной шток; 4 — вал; 5 — опоры

Для повышения качества холодной правки применяют следую­щие способы: выдерживание детали под прессом в течение дли­тельного времени; двойная правка детали, заключающаяся в пер­воначальном перегибе детали с последующей правкой в обратную сторону; стабилизация правки детали последующей термообработ­кой. Последний способ дает лучшие результаты, но при нагреве может возникнуть опасность нарушения термической обработки детали, кроме того, он дороже первых двух. Механическая горячая правка производится при необходимос­ти устранения больших деформаций детали и осуществляется при температуре 600. 800°С. Нагревать можно как часть детали, так и всю деталь. Правка завершается термической обработкой детали.

Правка наклепом (чеканкой) не имеет недостатков, присущих правке давлением. Она обладает простотой и небольшой трудоем­костью. При правильной чеканке достигаются: высокое качество правки детали, которое определяется стабильностью ее во време­ни; высокая точность правки (до 0,02 мм); отсутствие снижения усталостной прочности детали; возможность правки за счет ненагруженных участков детали (рис. 12.8).

В качестве инструмента для чеканки применяются пневмати­ческие или ручные молотки. От наносимых ударов в поверхност­ном слое детали возникают местные напряжения сжатия, которые вызывают устойчивую деформацию детали.

Продолжительность правки зависит от материала детали, энер­гии удара и конструкции ударного бойка.

Термический способ правки заключается в нагревании ограни­ченных участков детали (вала) с выпуклой стороны. В результате нагревания металл стремится расшириться. Противодействие соседних холодных участков приводит к появлению сжимающих уси­лий. Выправление вала происходит под действием стягивающих усилий, которые являются результатом пластического упрочне­ния волокон. Эффективность правки зависит от степени закре­пления концов детали — при жестком закреплении прогиб устра­няется в 5. 10 раз быстрее, чем при незакрепленных концах бал­ки. Оптимальная температура нагрева стальных деталей составляет 750. 850°С.

Рис. 12.8. Правка коленчатого вала наклепом (чеканкой)

При термомеханическом способе правки осуществляют равномер­ный прогрев детали по всему деформированному сечению с пос­ледующей правкой внешним усилием. Нагрев осуществляется га­зовыми горелками до температуры отжига (750. 800°С).

Правка и рихтовка без нагрева вмятин капотов, крыльев при­меняется, если толщина их стенок не превышает 1 мм.

Процесс предварительного выравнивания вмятин происходит выбиванием вогнутой части детали до получения у нее правиль­ной формы и его называют выколоткой. Процесс окончательного выглаживания поверхности после выколотки называют рихтов­кой. При правке вмятины под нее устанавливают поддержку 3 (рис. 12.9, а); ударами выколоточного молотка по вмятине выби­вают ее до уровня неповрежденной части поверхности. Подрав­нивают деревянной или резиновой киянкой оставшиеся после вы­колотки бугорки. При правке вмятин соблюдают следующие тре­бования: глубокие вмятины без острых загибов и складок выравнивают, начиная с середины и постепенно перенося удары к краю; вмятины с острыми углами выбивают, начиная с острого угла или с выправки складки; пологие вмятины выправляют с краев, постепенно перенося удар к середине.

Рихтовка может быть ручная и механизированная. Ручную рих­товку выполняют рихтовальными молотками и поддержками, кото­рые подбирают по профилю восстанавливаемых панелей. Под растя­нутую поверхность подставляют поддержку 3 (рис. 12.9, б), которую одной рукой прижимают к панели. По лицевой стороне восста­навливаемой поверхности наносят частые удары рихтовальным мо­лотком 4 так, чтобы они попадали на поддержку. При этом удары постепенно переносят с одной точки на другую, осаживая бугорки и поднимая вогнутые участки. Рихтовку продолжают до тех пор, пока ладонь руки не перестанет ощущать шероховатость. При работе не­обходимо ударять всей плоскостью головки молотка. Удары острым краем головки оставляют насечки (рубцы), которые трудно удалить.

Рис. 12.9. Выколотка и рихтовка вмятин:

а — выколотка; б — рихтовка; 1 — выколотка; 2 — вмятина; 3 — поддержка; 4 — рихтовальный молоток

Лада 2109 AUTO-TERROR › Бортжурнал › Восстановление формы 8]

И снов здравствуйте дорогие подписчики, друзья, и случайно заглянувшие гости. Как было написано ниже недавно произошло ДТП. Вот теперь расскажу что произошло с машинкой после него.

Почти неделю не могли мои руки дойти до крыла. Просто не успевал из-за работы, и вечерних встреч на Фане. Но в конце недели, 21 октября рук наконец-то дошли до крыла. Зашкурил его шкуркой на 500, а то транспортировочная грунтовка была нанесена с жесткими косяками, и подтеками. Все зашкурил. Обезжирил. И загрунтовал. Правда вариантов было немного где сушить крыло. и Пришлось на улице при +3 — +5 градусах, что далеко не соответствует нормам покраски, но делать было нечего, крыло хотелось…вообщем я брал и делал =]

Так же после снятия разбитой фары, я решил снять и вторую тоже. Обновить краску внутри, да и стекло новое поставить.

Так же отдельное внимание я хочу уделить поворотникам. После аварии корпус одного пришел в полную негодность.

Попутно раз уж я снял все девайсы с морды, решил и решетку снять. Прошкурить да цвет обновить. Так и сделал, счистил шкуркой косяк который оставался на ней давным давно, обезжирил, и в черный мат =] все четко.

На следующий день в субботу было очень много дел по дому, траншеи копать, гвозди выбивать прибираться, но параллельно я занялся дальше крылом, и задними арками которые покрылись рыжиками. Начал арки зачищать 100 шкуркой…ух жара сколько бы шоркать пришлось…но брат мне сказал что оказывается у нас есть маленькая женушка болгарина. Я тут же побежал ее брать, и легкими прикосновениями счищал рыжиков с арок. Потом после болгарки чистил шкуркой на сто. Получилось не плохо. Можно было лучше. Можно вообще гладко гладко сделать, главное время и желание и аккуратность. Но я сделал так чтобы меня устраивало (ибо в след году машина все равно вся на перекраску, ну это так по секрету))))) ), так вот дальше покрыл грунтом, краской, лаком. Осталось только полирнуть чтобы свести в цвет с кузовом, потому что получилось чуть темнее) Но почти незаметно. Только если вблизи присматриваться и сравнивать=]

Потом после грунта зашкурил крыло 800кой, а Потом начал красить крыло. На 2 арки и крыло ушел весь балон. Крыло не жалел, клал краску тонкими слоями, хорошо протрясывая его, слоев 5 точно положил. Делалось все это опять в те же противопоказанные +5. Позже краска подсохла. Но надо было ждать сутки, а я уже часов через 5 начал класть лак. А вот лак меня расстроил. Ибо на кромках задних арок он лег отлично, а вот тут не очень. Говорят мало трес, возможно из-за температуры. Но в целом получилось не плохо. Я верил что все получится, что самому и с балонов можно сотворить конфетку. Сейчас вот найду полировочную машину, заполирую, не понравится перекрашу)) только теперь соблюдая все нормы) Опыт есть. Понравилось безумно. Крыло по зазорам все четко подошло. Вообщем я доволен.

Так же давно у меня были проблемы с сигналом. Приходилось давить на верхнюю часть руля и жать на сигнал. Проблема была в центральной части переключателя. Заменив ее я стал радоваться легкому нажатию на сигнал и постоянному гудку)) Ну и руки дошли выхватить недорого переключатели от ШевиНивы. Хотя я их хотел ставить только с европанелью, но решил сейчас. Поставил=) все нравится, хоть они конечно стали чуть дальше от руля чем стандартные. Но мои пальцы дотягиваются…))

И еще заменил резинку багажника. Там ничего сложного нет. Старую достаем. Новую суем на это же посадочное место, отрезаем лишнее и закрываем багажник. Эффекта особого не заметил. Но крышка теперь плотнее лежит на резинке.

На этом пока все. Всем спасибо за то что прочитали. Буду рад подпискам, Овердрайву, вопросамкомментариям…Ну и напоследок фото для затравки для следующей темы БЖ =]

ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА АВТОМОБИЛЬНЫХ КУЗОВОВ

Приемка кузовов в ремонт

Основанием для приемки кузова в ремонт является заявление заказчика и технические условия на приемку, ремонт и выдачу из ремонта. Кузова с аварийными повреждениями, в том числе с поврежденными заводскими номерами, принимают в ремонт только по предъявлении справки из ГАИ с регистрацией аварии или повреждений, полученных в результате стихийного бедствия (пожар, наводнение и пр.).

Кузова или отдельные агрегаты принимают в ремонт только при предъявлении документов, подтверждающих законность их приобретения в магазинах розничной или комиссионной торговли.

Не принимают в ремонт кузова при отсутствии на них заводских номеров, несоответствии номера кузова записи в техническом паспорте или с номерами, нанесенными кустарным способом.

Приемку в ремонт производят в присутствии заказчика. При этом проверяют документы на автомобиль или кузов, комплектность, проводят контрольный осмотр, определяют и согласовывают с заказчиком объем работ, ориентировочную стоимость ремонта и сроки выполнения работ, после чего оформляют приемочные документы.

Восстановление формы поврежденного кузова

Общая методика восстановления формы кузова.

Под восстановлением формы поврежденного кузова подразумевается вытяжка кузова, прекращаемая в тот момент, когда начинается отрыв деформированной части. Если речь идет о тонкой правке, то обычно применяют термин «ремонт кузова». Почему восстановление формы кузова вытяжкой следует осуществлять, пока не начнется отрыв деформированной части? Объясняется это тем, что до тех пор, пока эта часть составляет одно целое с кузовом, усилие вытяжки, создаваемое тянущим устройством, воспринимается всем кузовом. Благодаря этому детали кузова, подлежащие рихтовке, вытягиваются, занимая первоначальное положение.

Восстановление формы кузова требует определенных практических навыков. Прежде всего следует установить точное направление силы, которая вызвала деформацию кузова при аварии. Дело в том, что направление усилия, необходимого для восстановления формы кузова, должно быть строго противоположным направлению той силы, которая вызвала его деформацию. Только при этом условии гарантируется, что первоначальную форму кузова можно восстановить без дополнительных операций осаживания и вытягивания материала. Кроме того, при таком направлении вытяжки соответствующее усилие используется максимально эффективно. Это можно проиллюстрировать примером, приведенным на рис. 5.1.

Идеальному направлению усилия вытяжки соответствует направление А. Если же усилие приложить в направлении Б, то произойдет разложение силы на две составляющие: вертикальную и горизонтальную. В рассматриваемом примере вер-

Рис. 5.1. Направления усилия, прикладываемого для восстановления формы кузова, деформированного вследствие горизонтально направленного удара:

а — возможные направления вытяжки; б — распределение сил при неправильном направлении усилия; А — правильное направление; В — неправильное направление

тикальная составляющая силы достигает 20,0 кН, хотя в данной ситуации она вовсе не нужна и, более того, вредна, поскольку приводит к дополнительной деформации кузова, которую впоследствии потребуется специально устранять. В желаемом направлении действует только горизонтальная сила, не превышающая 30,0 кН. При этом общее усилие, развиваемое гидравлическим вытягивающим приспособлением, составляет 36 кН, что является чрезмерно высоким значением для этого приспособления, рассчитанного на ограниченную нагрузку.

Используя обычное растягивающее оборудование при отсутствии измерительного стенда, автомобиль чаще всего устанавливают под определенным углом относительно пола (рис. 5.2). При выборе направления вытяжки это следует учитывать. При правке кузова наклонно установленного автомобиля тяговая цепь должна быть параллельна основанию кузова. В противном случае возникает дополнительная нагрузка на кузов в области устанавливаемых зажимов, которые при восстановлении формы кузова вытяжкой будут играть роль контропор. В экстремальных ситуациях в этих местах может произойти изгиб кузова или выскальзывание автомобиля из зажимов.

Рис. 5.2. Положение тяговой цепи при вытяжке кузова наклонно установленного автомобиля:

1 — неверное; 2 — верное

Изменение направления усилия, прикладываемого для восстановления формы кузова. Столкновение легкового автомобиля с препятствием может привести к тому, что элементы кузова сместятся не только в горизонтальном направлении, но и в вертикальном. В такой ситуации сохраняет силу основное правило, которое должно постоянно соблюдаться при восстановлении

Читайте также:  Виды форсунок

формы деформированного кузова: угол, под которым следует производить вытяжку кузова, должен быть равен углу, под которым был направлен удар при столкновении. Реализовать этот принцип с помощью устройства для восстановления формы, установленного непосредственно на стенд для правки, не представляется возможным, поэтому следует смонтировать дополнительное приспособление в виде направляющего ролика. Правильный порядок вытяжки кузова показан на рис. 5.3, а. Направляющий ролик входит в состав оснастки стенда для правки и может быть установлен в требуемое положение посредством соответствующих рычагов управления.

При восстановлении формы кузова (рис. 5.3, б, в) смещенная вследствие аварии точка С’ должна быть возвращена в свое первоначальное положение С, т.е. должно измениться как вертикальное, так и горизонтальное положение этой точки. Точка С’ при правке кузова поворачивается вокруг оси поворота I,

Рис. 5.3. Примеры использования направляющего ролика при восстановлении деформированного кузова на стенде: а — направляющий ролик используется; б — разложение растягивающих сил при отсутствии направляющего ролика (неправильная вытяжка); в — разложение растягивающих сил при использовании направляющего ролика (правильная вытяжка); г — направляющий ролик не используется;

I — ось поворота

т.е. перемещается по круговой траектории. Поворот точки именно по этой траектории осуществляется благодаря направляющему ролику. На параллелограмме сил (рис. 5.3, в) показано распределение прикладываемого к кузову усилия растяжения: горизонтальной составляющей соответствует усилие 10,0 кН, вертикальной — 20,0 кН. Направленной по диагонали стрелке соответствует так называемое результирующее усилие, равное 22,4 кН и необходимое для смещения точки С’ в ее первоначальное положение С.

Противоположная картина наблюдается, если вытяжка производится без направляющего ролика (рис. 5.3, г) соответствующий параллелограмм сил показан к рис. 5.3, б. Усилие, которое используется в этом случае для смещения точки С’ в вертикальной плоскости, не превышает 10,0 кН, причем она может быть смещена лишь в положение С”. В то же время горизонтальная составляющая результирующего усилия достигает 40,0 кН. На практике это означает, что точка С’ в результате неправильно выполненной вытяжки кузова окажется далеко впереди и выше, чем требуется, и для возврата ее в первоначальное положение понадобится дополнительная правка. Предположим, что была осуществлена дополнительная вытяжка, которая позволила перевести точку из положения С” в положение С. Однако такое растяжение, осуществляемое в два этапа, означает вторичную деформацию материала кузова, а это может привести к разрушению металла.

Восстановление формы кузова при значительном повреждении. Вследствие фронтального столкновения легкового автомобиля с препятствием при значительной площади повреждения передка могут быть погнуты оба лонжерона. Если при этом средняя часть автомобиля деформирована больше, чем крылья, то концы лонжеронов могут быть смещены к середине балки переднего моста. Правильно спланированный процесс восстановления первоначальной формы кузова предполагает осуществление одномоментной вытяжки смятых и погнутых лонжеронов, т.е. вытяжка должна осуществляться в один прием. Для вытяжки можно использовать либо два независимо действующих растягивающих устройства, либо специальное приспособление с распорным устройством (рис. 5.4).

Рис. 5.4. Восстановление формы кузова, получившего значительное повреждение, с помощью силового приспособления с распорным

а — установка распорного устройства; б — разложение растягивающих сил при использовании распорного устройства; в — смещение точек на поврежденных поверхностях при восстановлении кузова; Р, Р’ — оси поворота при деформировании

Практика ремонта показывает, что вряд ли найдутся сразу два равноценных по техническим характеристикам растягивающих устройства, в связи с чем можно воспользоваться приспособлением для правки с распорным механизмом. Посредством стяжных скоб силовую цепь присоединяют к концам лонжеронов. С помощью линейки определяют расстояние развода (расстояние между лонжеронами), используя информацию о базовых точках ремонтируемого автомобиля. Тяговую цепь пропускают через приспособление для правки и между ветвями цепи закрепляют распорную балку. Чтобы при последующем восстановлении формы кузова усилия в продольном и поперечном направлениях были равномерными, распорную балку следует закрепить на расстоянии от стяжных скоб, что соответствует примерно 2/3 длины ветви цепи. Если, например, усилие, перпендикулярное к продольной оси кузова, составляет для каждого из лонжеронов 10,0 кН, а усилие, действующее в продольном направлении, — 20,0 кН, то результирующая, направленная под острым углом (растягивающая сила), составит 22,4 кН.

Восстановление формы кузова при боковом повреждении. Во многих случаях восстановление кузова, деформированного в результате бокового удара, связано с определенными трудностями. Причина заключается в том, что согласно статистике чисто боковые столкновения случаются относительно редко, поэтому опыт устранения последствий подобных аварий недостаточен. Процесс восстановления формы кузова с боковым повреждением следует рассматривать как частный случай описанного выше ремонта кузова со значительным повреждением.

Рассмотрим случай бокового повреждения, обусловленного ударом большой силы в среднюю часть автомобиля. Сторона, по которой был нанесен удар, бывает, как правило, вогнутой, а противоположная сторона — напротив, выпуклой («эффект банана»). Для лучшего понимания материала сначала остановимся на рассмотрении технологии восстановления ненесущего кузова. Чтобы отремонтировать такой кузов, следует воспользоваться тремя растягивающими цепями и одним гидравлическим силовым цилиндром (рис. 5.5).

Два растягивающих устройства следует установить по углам кузова с деформированной стороны. Их роль состоит в том, чтобы восстановить первоначальную длину кузова. Третье растягивающее устройство устанавливают в месте наиболее глубокого вдавливания кузова. Гидравлический цилиндр жестко присоединяют к порогу. Благодаря синхронной работе всех трех растягивающих цепей и гидравлического цилиндра восстанавливается как длина кузова, так и точное положение продольной оси автомобиля.

У современных легковых автомобилей с несущей конструкцией кузова сплошная рамная конструкция из профилированного металла, соединяющая переднюю и заднюю части автомобиля, отсутствует. В связи с этим применение растягивающих устройств для приложения усилий к углам автомобиля нецелесообразно и даже вредно. Их неправильное использование

Рис. 5.5. Восстановление формы кузова при боковом повреждении посредством трех растягивающих цепей и гидравлического силового цилиндра, укрепленного на пороге: а — установка растягивающих цепей и силового цилиндра (1,3,4 — растягивающие устройства; 2 — гидравлический цилиндр); б — разложение растягивающих сил при использовании данного устройства

способно привести к образованию трещин в слабых деталях кузова, находящихся между лонжероном и порогом. Для восстановления такого кузова следует применять только растягивающие цепи и гидравлический цилиндр, установленные в зоне порога в том месте, по которому пришелся главный удар. Благодаря этому порог вновь приобретет прежнюю длину, а слабые листовые детали между порогом и лонжероном не будут подвергнуты деформации. После этого можно дополнительно задействовать два других устройства, растягивающих кузов в длину (рис. 5.6).

Рис. 5.6. Одномоментная вытяжка кузова в нескольких направлениях

Особенности восстановление формы кузова из высокопрочной листовой стали. Восстановление формы поврежденного кузова из высокопрочной стали, обладающей повышенной деформационной жесткостью, требует создания большего, чем для

Рис. 5.7. Детали кузова, изготовленные из высокопрочной

1 — боковой передний щиток; 2 — капот; 3 — порог; 4 — усилители тоннеля для карданного вала; 5 — переднее крыло; 6 — нижний боковой передний щиток; 7 — усилитель бампера обычной стали, усилия. Вследствие этого переходные места стыков деталей из обычной и высокопрочной стали также подвергаются более высоким напряжениям. Обычный стальной лист в таком месте может потерять прочность, прежде чем деталь из высокопрочного материала примет желаемую форму. В связи с этим необходимо создавать дополнительное крепление в неповрежденной зоне детали из высокопрочного материала перед переходным местом, где соединяются разные листовые металлы.

Отдельные детали кузова (рис. 5.7), изготовленные из высокопрочной листовой стали, при температуре около 400 °С настолько существенно утрачивают прочность, что теряют жесткую форму, характерную для деталей из обычной стали. Поэтому восстановление таких деталей с нагревом сварочной горелкой при температуре до 400 °С приводит к значительной потере прочностных свойств. В связи с этим форму деталей из высокопрочной кузовной стали следует восстанавливать при более низких температурах. Если сделать это не удается, то деформированную деталь лучше заменить.

Восстановление физической формы после перерыва

Все спортсмены боятся потерять спортивную форму в случае травмы, во время отдыха или просто по причине лени. Знание того, что нужно делать в этот период и как приблизить реабилитацию, может значительно снизить потери. Выполняйте наши рекомендации, и ваша форма пострадает не так сильно, а восстановившись, вы будете сильнее.

Принято считать, что потеря формы в период неактивности или недостаточных тренировок наступает практически мгновенно, а чтобы наверстать ее требуются месяцы. На самом деле всё сложнее и, возможно, не так ужасно. Необходимо чётко понимать, что происходит с вашим организмом.

Последствия отсутствия тренировок от 2 до 4 недель.

Объём потребления кислорода ( VO2max )-снижается на 4-14%

Объём крови – снижается на 5-10%

Пульс в покое – увеличивается на 5-10%

Ударный объём сердца – снижается на 6-12%

Минутный объём сердца – снижается на 8-10%

Лактатный порог – снижается на 4-17%

Уровень гликогена в мышцах – снижается на 20-40%

Жир – увеличивается на 0-4%

Сила мышц – не изменяется

Количество медленных мышечных волокон – не изменяется

Общая выносливость – снижается на 5-20%

Сердечно-сосудистая система,

имеющая решающее значение у спортсменов, тренирующихся на выносливость, будет затронута в первую очередь. Главная причина этого – уменьшение объёма крови. И хотя ваш пульс будет увеличиваться при тренировках, которые вы будете делать, этого будет недостаточно. Общая производительность сердечно-сосудистой системы понизится, и объём потребления кислорода (VO2max) – вероятно, самая важная мера выносливости – также уменьшится. Множество проведённых исследований показывают, что VO2max у хорошо тренированных спортсменов падает практически линейно на 4% в первую неделю-две и до примерно 20% по прошествии 8 недель. После этого VO2max стабилизируется на низком уровне, который всё же обычно выше, чем у людей с сидячим образом жизни.

Понижение метаболизма

также может произойти довольно быстро. Разгадка состоит в гликогене, который является главным источником “топлива” при нагрузках. Прекратив тренировки, Вы атакуете метаболизм с двух сторон. С одной стороны, организм не может так же эффективно преобразовывать глюкозу в гликоген, так исследователями зарегистрировано снижение концентрации гликогена в мышцах на 20% всего через 4 недели неактивности у спортсменов. С другой стороны, тренировки приучают организм экономить гликоген, сжигая жиры вместо него, но отказ от тренировок обращает этот процесс, и при нагрузках сжигается больше гликогена, вы быстрее устаёте.

Хорошие новости

Мышцам для такой регрессии требуется больше времени. Капилляризация – процесс охватывания капиллярами мышцы для лучшего её обеспечения кислородом, а, следовательно, для большей производительности при нагрузках, не ухудшается из-за небольшого периода неактивности. Более того, распределение мышечных волокон остаётся неизменным первые несколько недель. Для начала превращения медленных мышечных волокон, так важных для тренирующихся на выносливость, в быстрые, требуется 8 недель. Также исследования показывают, что силовые качества по большей части сохраняются примерно в течение четырёх недель при отсутствии тренировок.

И всё же в целом производительность без сомнений падает довольно быстро. Исследования, изучающие время утомляемости, показали общее падение производительности на 9.2% после 2 недель неактивности, и падение на 21% и 23.8% при неактивности в течение 4 и 5 недель соответственно. Поэтому если Вы чувствуете, что травмированы, лучше немедленно взять неделю отдыха, чем продолжить занятия, рискуя остаться впоследствии без тренировок на более длительное время.

Предшествующий уровень подготовки

сильно влияет на эффект потери формы, возраст и пол делают это в гораздо меньшей степени. Исследования показывают, что вопреки ожиданиям, опытные спортсмены на самом деле теряют форму быстрее тех, которые недавно начали выполнять свои тренировочные программы. Согласно исследованиям, уменьшение VO2max у хорошо тренированных спортсменов в период неактивности от 2 до 4 недель составляет 4-14%, в то время как у менее тренированных 3-6%.

Интенсивность

Самое успешное оружие в борьбе с потерей формы. Сохранение интенсивности – ключевой фактор в поддержании физиологических изменений и результатов в периоды уменьшения тренировок, тренировочный объём может быть снижен на 60-90% без сильных последствий. Таким образом, если вы хотите сделать перерыв в основных тяжёлых тренировках, то несколько недель уменьшенного километража не принесут вреда, пока вы будете выполнять высокоинтенсивные тренировки, чтобы это компенсировать. Вы не прибавите в результатах, но и не потеряете слишком много, и это может вас подготовить к очередному циклу усиленных занятий, способных принести больше результатов. При снижении объёмов, вы должны позаботиться о том, чтобы не снижать частоту тренировок более чем на 20-30%.

План восстановления формы

требует небольших изменений по сравнению с обычным тренировочным планом. Так как сила мышц уменьшается медленнее, чем подготовка сердечно-сосудистой системы и системы обмена веществ, именно последние нуждаются в нагрузке в первую очередь. Согласно норвежским исследователям, самый быстрый путь улучшить VO2max и общую выносливость, это выполнять короткие интервалы интенсивной работы на скорости, значительно превышающей скорость вашей обычной работы, но недостаточно быстрые для того, чтобы вымотать вас к следующей тренировке. Таким образом, большая часть недельной тренировки может иметь большую интенсивность, чем у размеренной езды. Тренировочный объём не является заменой интенсивности.

В первую неделю восстановительных тренировок вы должны выполнить не более 30% обычного недельного объёма. Интенсивность распределяется следующим образом 55% спокойной, 40% интенсивной работы и 5% силовой. Обратите внимание, что любая предшествующая травма должна быть полностью вылечена, чтобы интенсивная работа её не усугубила. Естественно, если характер травмы таков, что позволяет выполнять только спокойную работу, тогда это единственное, что Вы должны делать. Доля интенсивных тренировок высока с самого начала, важна степень интенсивности, работа не должна выполняться в полную силу, иначе наступит полное истощение и увеличится шанс снова получить травму. Период восстановления пропорционален периоду простоя. Еженедельно линейно увеличивается объём, пропорционально изменяется соотношение интенсивных и спокойных тренировок.

Этот план хорошо подходит тем, кто восстанавливается после травмы в середине сезона и нацелен на восстановление формы как можно скорее. Отдельные пункты могут быть изменены, если до начала соревнований остаются целые месяцы, в этом случае можно сначала включить в расписание большее количество спокойной работы. В любом случае, разумный подход к возобновлению тренировок приносит отличные результаты.

Читайте также:  Восстановление сваркой

Восстановление деталей пластическим деформированием

Пластическое деформирование применяют для восстановления размеров и форм изношенных деталей, устранения деформаций в деталях, а также для упрочнения их поверхностей.

Восстановление размеров достигается путем перераспределения металла давлением с нерабочих элементов детали на изношенные рабочие поверхности при постоянстве его объема. Процесс основан на использовании пластических свойств металла и применяется для восстановления деталей, изготовленных в основном из сталей и бронзы.

Пластическое деформирование выполняют в холодном (Тн 0,4 Тпл.) или в горячем состоянии (Тн = 0,6…0,8 Тпл.). Нагрев детали увеличивает пластичность ее материала (стали) и снижает в 10 раз и более сопротивление деформированию. В зависимости от конструкции детали, характера и места износа нагрев может общим или местным.

Процесс восстановления размеров деталей состоит из операций:

· подготовка – отжиг или отпуск обрабатываемой поверхности перед холодным или нагрев их перед горячим деформированием;

· деформирование – осадка, раздача, обжатие, вытяжка, правка, электромеханическая обработка и др.;

· обработка после деформирования – механическая обработка восстановленных поверхностей до требуемых размеров и при необходимости термическая обработка;

В зависимости от направления внешней силы, необходимой для деформирования и требуемой величины деформации, в ремонтном производстве при- меняют следующие виды обработки: осадка, раздача, вдавливание, обжатие,

вытягивание, накатывание и правка (рис. 5.11).

Осадку используют для увеличения наружного диаметра сплошных и полых деталей, а также для уменьшения внутреннего диаметра полых деталей за счет сокращения их высоты. Осадку втулок из цветных металлов выполняют в холодном состоянии с применением специальных приспособлений (рис. 5.12). При необходимости механической обработки внутренней поверхности втулки перед осадкой выбирают оправку размером на 0,2 мм меньше диаметра окончательно обработанного отверстия. Уменьшение высоты втулок относительно первоначального размера допускается (не более): для сильно нагруженных – 5…8 %, менее нагруженных – 10…15 %. В специальных штампах при нагреве до температуры ковки осадкой восстанавливают шейки, расположенные на концах стальных валов.

Раздачей восстанавливают наружные размеры полых деталей за счет увеличения их внутренних размеров: поршневые пальцы, посадочные поверхности под кольца подшипников качения чашек дифференциалов, наружные цилиндрические поверхности кожухов, труб полуосей и др. детали (рис. 5.13).

В зависимости от материала и термической обработки деталей раздача осуществляется в холодном состоянии или с нагревом. Нормализованные детали подвергают раздаче без нагрева, закаленные или цементированные – подвергают отжигу или высокому отпуску с последующим восстановлением термической обработкой.

Вдавливание применяют для увеличения размеров наружных поверхностей путем выдавливания материала детали с ее нерабочей части. Вдавливанием восстанавливают тарелки клапанов двигателей, зубчатые колеса, боковые поверхности шлицев на валах (рис. 5.14) и т.д. Шлицы прокатывают по направлению их продольной оси заостренным роликом, который внедряется в металл и разводит шлиц на 1,5…2,0 мм в сторону. Инструментом служат ролики диаметром 60 мм с радиусом заострения около 0,4 мм. Нагрузка на ролик составляет 2,0…2,5 кН.

Рис. 5.11. Схема восстановления деталей пластическим деформированием:

а – осадка; б – вдавливание; в – раздача; г – обжатие; д – правка; е – вытя-

гивание; ж – накатывание; Р – усилие деформации; – деформация.

Рис. 5.12. Приспособление для осадки втулок: Рис. 5.13. Схема восстановления

1 – пуансон; 2 – оправка; 3 – восстанавли- поршневого пальца раздачей:

ваемая деталь; 4 – втулка матрицы; 1 – пуансон; 2 – матрица; 3 –

5 – матрица поршневой палец; 4 – основание

Обжатие применяют для восстановления полых деталей с изношенными внутренними поверхностями за счет уменьшения их наружного диаметра. Этим способом можно восстанавливать втулки из цветных металлов (рис. 5.15,г), отверстия в проушинах рулевых сошек, рычагов поворотных цапф, корпуса гидравлических насосов и др. Процесс обжатия может выполняться в холодном и горячем состоянии в зависимости от материала детали и ее термической обработки. Втулку проталкивают через матрицу (рис. 5.15), которая имеет сужающее входное отверстие под углом 7…8 0 , калибрующую часть и выходное отверстие, расширяющееся под углом 18…20 0 . Калибрующая часть матрицы позволяет уменьшить внутренний диаметр детали на величину износа с учетом припуска на развертывание до требуемого диаметра.

Рис. 5.14. Схема восстановления Рис. 5.15. Приспособление для обжатия

шлицев вдавливанием: втулок: 1 – оправка; 2 – восстанавливаемая

1 – ролик; А – шлиц деталь; 3 – матрица; 4 – опорная втулка

Вытягивание применяют для увеличения длины деталей путем местного обжатия (рис. 5.11,е). Этим методом восстанавливают длину тяг, стержней, шатунов и других деталей.

Технологический процесс вытягивания включает: нагрев, динамическое или статическое деформирование, термическую и механическую обработку, контроль

Накатывание применяют для компенсации износа наружных цилиндрических поверхностей деталей путем выдавливания металла из отдельных частей изношенной поверхности (рис. 5.11,ж). Способ позволяет увеличивать диаметр накатываемой поверхности детали на 0,3…0,4 мм и применяется для восстановления изношенных посадочных мест под подшипники качения, но при этом потеря опорной поверхности не должна превышать – 50 %. К типовым деталям, подлежащим ремонту объемной накаткой, относятся чашка коробки дифференциала, валы коробки передач, поворотные цапфы и т.д. Накатке подвергаются детали без термической обработки (НRCэ 0 С и выдержка при этой температуре 0,5…1,5 ч).

Механическая (горячая) правка производится при необходимости устранения больших деформаций детали и осуществляется при температуре 600…800 0 С. Нагревать можно как часть детали, так и всю деталь. Правка завершается термической обработкой детали.

Правка наклепом (чеканкой) не имеет недостатков, присущих правке давлением. Она обладает простотой и небольшой трудоемкостью. При правильной чеканке достигаются: высокое качество правки детали, которое определяется стабильностью ее во времени; высокая точность правки (до 0,02 мм); отсутствие снижения усталостной прочности детали; возможность правки за счет ненагруженных участков детали. В качестве инструмента для чеканки применяются пневматические или ручные молотки. От наносимых ударов в поверхностном слое детали возникают местные напряжения сжатия, которые вызывают устойчивую деформацию детали.

Наиболее эффективным способом упрочнения галтелей на коленчатых валах является обработка их методом чеканки. При этом наклеп создается с помощью бойков ударного действия.

Ротационный упрочнитель представляет собой вращающийся диск, в который вмонтированы шарики.

Для упрочнения таких деталей, как спиральные пружины, листы рессор, торсионные валы, шатуны и т.п. применяется обработка дробью, которая повышает их усталостную прочность.

Термический способ правки заключается в нагревании ограниченных (местных) участков детали (вала) с выпуклой стороны. В результате нагревания металл расширяется. Противодействие соседних холодных участков приводит к появлению сжимающих усилий. Выправление вала происходит под действием стягивающих усилий, которые являются результатом пластического упрочнения волокон. Эффективность правки зависит от степени закрепления концов детали – при жестком закреплении прогиб устраняется в 5…10 раз быстрее, чем при незакрепленных концах балки. Оптимальная температура нагрева стальных деталей составляет 750…850 0 С.

При термомеханическом способе правки осуществляют равномерный нагрев детали по всему деформированному сечению с последующей правкой внешним усилием. Нагрев осуществляется газовыми горелками до температуры отжига (750…800 0 С).

Правка и рихтовка без нагрева вмятин капотов, крыльев применяется, если толщина их стенок не превышает 1 мм.

Процесс предварительного выравнивания вмятин происходит выбиванием вогнутой части детали до получения у нее правильной формы, его называют выколоткой. Процесс окончательной доводки поверхности после выколотки называют рихтовкой. При правке вмятины под нее устанавливают поддержку 3 (рис. 5.16, а); ударами молотка (выколотки) по вмятине выбивают ее до уровня неповрежденной части поверхности. Подравнивают деревянной или резиновой киянкой оставшиеся после выколотки бугорки. При правке вмятин соблюдают следующие требования: глубокие вмятины без острых загибов и складок выравнивают, начиная с середины и постепенно перенося удары к краю; вмятины с острыми углами выбивают, начиная с острого угла или с выправки складки; пологие вмятины выправляют с краев, постепенно перенося удар к середине.

Рихтовка может быть ручная и механизированная. Ручную рихтовку выполняют рихтовальными молотками и поддержками, которые подбирают по профилю восстанавливаемых панелей. Под растянутую поверхность подставляют поддержку 3 (рис. 5.16, б), которую одной рукой прижимают к панели.

По лицевой стороне восстанавливаемой поверхности наносят частые удары рихтовальным молотком 4 так, чтобы они попадали на поддержку. При этом удары постепенно переносят с одной точки на другую, осаживая бугорки и поднимая вогнутые участки. Рихтовку продолжают до тех пор, пока ладонь руки не перестанет ощущать шероховатость. При работе необходимо ударять всей плоскостью головки молотка. Удары острым краем головки оставляют насечки (рубцы), которые трудно удалить.

Рис. 5.16. Выколотка и рихтовка вмятин:

а – выколотка; б – рихтовка; 1 – выколотка; 2 – вмятина; 3 – поддержка;

4 – рихтовальный молоток

Сущность чистовой обработки поверхности методом пластической деформации заключается в том, что под воздействием деформирующего элемента (шарик, ролик, дорн) при взаимном относительном перемещении инструмента и детали неровности обрабатываемой поверхности деформируются, что позволяет уменьшить шероховатость и упрочнить поверхностный слой благодаря наклепу. Наклеп повышает твердость поверхностного слоя металла и образует сжимающие остаточные напряжения, в результате этого повышается износостойкость и усталостная прочность деталей. К методам поверхностного упрочнения относятся: обкатка роликами и шариками, чеканка, наклеп ротационным упрочнителем.

Обкатку (раскатку) роликами и шариками применяют для обработки наружных и внутренних поверхностей деталей (рис. 5.17). Обкатка наружных поверхностей выполняют на токарных станках с помощью накатки, которая устанавливается на суппорте станка и прижимается к детали механизмом поперечной подачи. Для обработки внутренних поверхностей гильз цилиндров применяют раскатки, устанавливаемые на расточных станках. При такой обработке достигается шероховатость поверхности не ниже Ra = 0,63…0,16 мкм и повышение усталостной прочности на 20…30 %.

К числу недостаточно используемых (новых) технологических процессов восстановления и обработки деталей пластическим деформированием относят: электрогидравлический метод восстановления деталей, вибрационное обкатывание и раскатывание, а также выглаживание алмазным и твердосплавным инструментом.

Рис. 5.17. Схема обкатывания и раскатывания поверхностей деталей:

а – обкатывание наружных поверхностей; б – раскатывание внутренних поверхностей

Сущность электрогидравлического метода восстановления деталей заключается в том, что при электрогидравлическом разряде образуется ударная волна, приводящая к изменению формы и размеров детали. Электрогидравлический эффект используется для восстановления полых деталей (поршневых пальцев, поршней – рис. 5.18), износостойкость которых при этом увеличивается в 1,5…2 раза. Источником питания является генератор.

Рис. 5.18. Схема восстановления поршня с применением электрогидравлического эффекта: 1 и 4 – корпуса разрядных камер; 2 – поршень; 3 – матрица

Исследованиями установлено, что электрогидравлическим методом можно восстанавливать размеры при износе детали на величину до 0,5 мм. При этом прочность и структура металла остаются без изменений.

Преимуществом способа является простота технологического процесса и оснастки, высокая производительность.

Сущность вибрационного обкатывания и раскатывания состоит в том, что путем сложного относительного перемещения обрабатываемой детали и инструмента, совершающего вдоль оси детали колебания, на поверхности выдавливаются равномерно расположенные канавки в виде сетки. Такая форма поверхности обеспечивает быструю прирабатываемость и повышение износостойкости деталей (гильз цилиндров) в 1,5…2 раза.

Вибрационное выглаживание отличается от обычного тем, что алмазной гладилке дополнительно к подаче движения сообщается возвратно-

поступательное движение (1500…3000 двойных ходов в минуту). Этот процесс обработки также повышает износостойкость, чистоту поверхности детали и снижает усилия обработки, что позволяет осуществлять обработку детали за один проход.

Эффективным способом сокращения цикла обработки, повышения ее точности, качества и экономичности является одновременная обработка резанием деталей и пластическим деформированием (рис. 5.19).

Пластическое деформирование, совмещенное с действием электрического тока, находит применение для восстановления посадочных поверхностей валов и осей, имеющих незначительные износы (не более 0,25 мм). Сущность метода заключается в том, что в месте контакта двух токопроводящих поверхностей выделяется тепло, под действием которого поверхность разогревается, и металл выдавливается инструментом, образуя выступы аналогично резьбе. В зону контакта детали и инструмента подводят ток 350…1300 А, напряжение 2…6 В. Основной причиной тепловыделения является повышенное сопротивление в зоне контакта вследствие малой площади контакта, где металл нагревается до 800…900 0 С.

Для увеличения размера изношенной детали обработку ведут сначала высаживающим инструментом, а затем сглаживающим, придающим необходимый размер детали (рис. 5.20). Восстановленная поверхность получается прерывистой, площадь контакта уменьшается. При площади, равной более 60 % сплошной, прочность сопряжения с гладкой поверхностью кольца подшипника оказывается вполне достаточной благодаря более высокой твердости, полученной при обработке (за счет быстрого отвода тепла в глубь металла), и «шпоночному эффекту», образующемуся за счет упругих деформаций сопрягаемых поверхностей.

Введение дополнительного металла позволяет восстанавливать детали с износом более 0,25 мм. В высаженную винтовую канавку роликом навивают стальную проволоку. Режим наплавки проволоки: ток 1300…1500 А, напряжение 4…6 В, окружная скорость детали 0,8…1,9 м/мин.

В процессе навивки проволока нагревается до 1000…1200 0 С, а под давлением ролика 400…500 Н (40…50 кгс) деформируется и плотно заполняет высаженную канавку. Прочность сцепления проволоки с основным металлом достигается вследствие частичной сварки, диффузии и других связей. При использовании проволоки диаметром 1,4 мм изношенную поверхность можно увеличить на толщину до 1,2 мм. Затем деталь обрабатывают до необходимого размера.

Вместо проволоки высаживание канавки для полноты контакта можно заполнять композициями на основе эпоксидной смолы. После отверждения нанесенного состава поверхность обрабатывают под необходимый размер.

Рис. 5.19. Схема одновременной обработки Рис. 5.20. Схема электромеханической

деталей резанием и обкатыванием: обработки деталей:

1 – корпус; 2 – упор; 3 – пружина; 1 – деталь; 2 – сглаживающая плас-

4 – шарик; 5 – деталь; 6 – резец; тина; 3 – высаживающая пластина;

S – амплитуда колебания 4 – понижающий трансформатор

Достоинствами методов обработки давлением являются: простота, невысокая трудоемкость и стоимость, хорошее качество ремонта без применения дополнительного материала. Недостатки – изменение физико-механических свойств детали, нарушение термообработки при нагреве, возможность образования трещин, необходимость последующей термообработки.

Вид и режим деформирования при восстановлении деталей определяют в зависимости от их конструкции, материала, термической обработки, величины и характера износа.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Увлечёшься девушкой-вырастут хвосты, займёшься учебой-вырастут рога 10230 – | 7925 – или читать все.

Ссылка на основную публикацию