Заделка трещин в корпусных деталях фигурными вставками

Технология заделки трещин в корпусных деталях фигурными вставками

Трещины в корпусных деталях (головках и блоках цилиндров двигателей, картерах коробок передач, задних мостах и других деталях) можно устранить следующими двумя видами фигурных вставок.

Уплотняющие вставки применяют для заделки трещин длиной более 50 мм с обеспечением герметичности как толстостенных, так и тонкостенных деталей.

Для тонкостенных деталей используют вставки диаметром 4,8 мм, а для деталей с толщиной стенок 12. 18 мм — 6,8 мм. Для установки уплотняющей фигурной вставки сверлят отверстия диаметром 4,8 или 6,8 мм на глубину 3,5 или 6,5 мм за пределами конца трещины на расстояние 4. 5 или 5. 6 мм соответственно. Затем, используя специальный кондуктор, последовательно вдоль трещины сверлят такие же отверстия. Через каждые пять отверстий сверлят отверстия поперек трещины — по два с каждой стороны. Отверстия продувают сжатым воздухом, обезжиривают ацетоном, смазывают эпоксидным составом, устанавливают и расклепывают фигурные вставки. Вставки диаметром 6,8 мм помещают в отверстие в два ряда.

Стягивающие вставки используют для стягивания боковых кромок трещины на толстостенных деталях. В деталях сверлят по кондуктору перпендикулярно трещине четыре или шесть отверстий (по два или три отверстия с каждой стороны) диаметром, соответствующим диаметру вставки, с шагом, большим на 0,1 . 0,3, и глубиной 15 мм. Перемычку между отверстиями удаляют специальным пробойником в виде пластины шириной 1,8 или 3,0 мм в зависимости от размеров вставки.

Для выполнения работ по заделки трещин с использованием фигурных вставок используют следующее оборудование:

-сверлильную машину или электрическую дрель;

-шлифовальную машину или станок обдирочно-шлифовальный;

-пистолет для обдува детали сжатым воздухом;

-емкости с ацетоном и с составом на основе эпоксидной смолы.

Качество сварки и наплавки деталей во многом зависит от содержания в стали углерода и легирующих элементов. В зависимости от их содержания стали по сваривае­мости делятся на четыре группы. К основным признакам свариваемости относится склонность к образованию трещин и механические свойства сварочного соединения.

В первую группу входят хорошо сваривающиеся стали, содержащие углерода до 0,25% и легирующих элементов до 5% (Ст2, СтЗ, 08 и др.). Эти стали хо­рошо свариваются по обычной технологии, т.е. без предва­рительного подогрева и последующей термообработки. Од­нако применение термообработки не исключается для снятия внутренних напряжений. Для сварки применяют электроды типов Э-38, Э-42,

Ко второй группе относятся удовлетворительно сварива­ющиеся стали, содержащие углерода 0,3-0,35%, низколеги­рованные (20ХНЗА, 20ХГСА, 30Х) и высоколегированные (12Х14А, 9Х14А, 30X13 и др.). При их сварке и наплавке трещины не образуются, но желательна последующая термо­обработка. Для сварки применяют электроды типа Э-46, Э- 46А, Э-50, для наплавки — Э-10Г2, Э-11ГЗ.

Третья группа представляет собой ограниченно свариваю­щиеся стали, склонные в обычных условиях сварки к образо­ванию трещин. Это углеродистые стали 40, 45 и 50, низколе­гированные с содержанием углерода до 0,45% (30ХГС, 40ХМЮ и 45Л), высоколегированные (20Х18Н9, 36Х18Н25С2 и др.). При восстановлении деталей из этих сталей применяют элект­роды типа Э-50, Э-55 и Э-60, наплавочные — Э-11ГЗ и Э-12Г4. После сварки детали подвергают термической обработке.

К четвертой группе относятся плохо сваривающиеся ста­ли. Они трудно поддаются сварке и подвержены образованию трещин. К этой группе относятся стали с содержанием угле­рода более 0,55% (стали 60, 65 и др. – ), низко- и среднелегированные (50Т, 50XFCA, 45ХНЗМФА и др.), высоколегированные с цементированными рабочими поверхностями (18ХНЗА, ЗХ2В8Ф и др.). При сварке и наплавке деталей применяют электроды типа Э-15Г5, Э-30Г2ХМ, Э-320Х25С2ГР и др. Что­бы предупредить образование трещин, необходимо предвари­тельно подогреть деталь до температуры 200—300°С и прове­сти последующую термообработку (нагрев детали до темпе­ратуры 600°С и медленное охлаждение на воздухе).

Слесарно-механические способы ремонта и восстановления деталей

Слесарно-механические способы – это значительная часть операций, направленных на восстановление деталей, имеющих дефекты. Как правило, устранение их не требует сложного, точного, дорогостоящего ремонтно-технологического оборудования. Дефекты, устраняемые слесарно-механическими способами: обрыв части детали при скручивании, трещины, изломы, износ режущей части рабочих органов, износ и повреждение резьбы, износ лысок, отверстий под штифты, пазов и прочее.

Указанные дефекты устраняются способами ремонтных размеров, приваркой компенсационной части взамен изношенной, резьбовыми и фигурными вставками, приваркой добавочных элементов.

Способ ремонтных размеров. Одна из соединяемых деталей (как правило, сложная и дорогостоящая, например, вал) обрабатывается до заданного ремонтного размера. Другая деталь (более простая и дешёвая, например, втулка) заменяется новой, соответствующего размера. Соединению возвращается посадка (первоначальный натяг либо зазор), но детали будут иметь отличные от первоначальных размеры.

Ремонтные размеры могут быть стандартными и свободными. Применение метода стандартных ремонтных размеров предполагает обработку одной из деталей на ремонтный размер, другая деталь заменяется на новую.

Восстановление и ремонт резьбовых поверхностей. Способы восстановления повреждённой либо изношенной резьбы:

– постановка резьбовых спиральных вставок;

– нарезание резьбы ремонтного размера;

– наплавка с последующей механической обработкой и нарезанием резьбы нормального размера.

Комплект приспособлений ПИМ-5331 используется для восстановления резьбы в отверстиях путём постановки спиральных вставок [рис. 1].

Рис. 1. Резьбовая спиральная вставка.

Технология данного способа включает в себя:

– рассверливание резьбового отверстия на больший диаметр,

– нарезание резьбы в отверстии под резьбовую вставку,

– ввёртывание спиральной вставки в отверстие детали (при помощи монтажного ключа);

– удаление технологического поводка у вставки (при помощи специального бородка, входящего в комплект ПИМ-5331);

– контроль восстановленной резьбы.

Ввёрнутая резьбовая вставка должна утопать на глубину 0,5-1,0 мм от поверхности.

Постановкой резьбовых вставок увеличивается надёжность резьбовых соединений, особенно в деталях из алюминия и чугуна.

В стальных и алюминиевых деталях изношенные резьбовые соединения возможно полностью заварить и обработать на нормальный размер.

Заделка трещин фигурными вставками. Двумя видами фигурных вставок – уплотняющими и стягивающими, устраняются трещины в корпусных деталях [рис. 2].

Рис. 2. Фигурные вставки.

а) – Уплотняющие вставки;

б) – Уплотняющие вставки;

в) – Стягивающие вставки;

г) – Стягивающие вставки;

д) – Стягивающие вставки;

е) – Стягивающие вставки.

Уплотняющие фигурные вставки. Вставки диаметром 4,8 мм применяются для тонкостенных деталей, а для деталей, имеющих толщину стенок 12-18 мм, используются вставки диаметром 6,8 мм.

При подготовке детали сначала её промывают, проверяют на наличие трещин, затем разделывают фигурный паз.

Для того чтобы установить уплотняющую фигурную вставку сначала в пазу засверливается отверстие (диаметр отверстия 4,8 либо 6,8 мм) на глубину 3,5 либо 6,5 мм за пределами конца трещины на расстоянии 4-5 либо 5-6 мм соответственно. Далее последовательно вдоль трещины просверливаются такие же отверстия, используя специальный кондуктор. Кондуктор переставляется и каждый раз фиксируется по просверленному отверстию. Аналогичные отверстия сверлят и поперёк трещины – по два отверстия с каждой стороны, через каждые пять отверстий [рис. 3].

Читайте также:  Гаситель крутильных колебаний

Рис. 3. Постановка уплотняющих и стягивающих вставок.

В изготовленные пазы устанавливаются и расклёпываются фигурные вставки [рис. 2 а, б] и вдоль трещин, и поперёк. Предварительно они смазываются эпоксидным составом. Вставки, имеющие диаметр 6,8 мм устанавливаются в отверстие в два ряда.

Стягивающие фигурные вставки. В деталях просверливается по кондуктору (перпендикулярно трещине) 4 или 6 отверстий (по 2 либо 3 отверстия с каждой стороны) диаметром, соответствующим диаметру вставки [рис. 2 в, г, д, е] с шагом, большим на 0,1-0,3 мм (в зависимости от конструкции и глубиной 15 мм). Перемычка между пластинами удаляется при помощи специального пробойника в виде пластины толщиной 1,8 либо 3,0 мм в зависимости от размеров вставки. Фигурная вставка запрессовывается в изготовленный паз и расклёпывается. Далее поверхность зачищается опиливанием либо обрабатывается переносным вращающимся абразивным кругом.

Постановка дополнительных элементов либо замена изношенной части детали. Для устранения дефекта в некоторых деталях целесообразно провести удаление изношенной части и приварить на её место компенсационные элементы. Восстанавливаемая деталь с новыми элементами соединяется методом сварки трением, под слоем флюса, в среде газа и прочее. При этом компенсационная часть детали может быть изготовлена из более прочного и износостойкого материала, чем исходная деталь.

Использование односторонне изношенных деталей. В процессе эксплуатации машин и агрегатов некоторые детали получают односторонний износ (оси натяжных колёс, шлицы валов, ведущие звёздочки, пальцы и втулки гусеничных полотен и прочее).

Допускается переставление парных деталей с одной стороны машины на другую. Симметричные детали можно использовать, перевернув их на 180 градусов. В несимметричных деталях следует изменить конструкцию для того, чтобы данная деталь могла работать при повороте на 180 градусов.

Заделка трещин в корпусных деталях фигурными вставками

Дефекты резьбовых отверстий восстанавливают несколькими способами: нарезанием резьбы ремонтного размера, заваркой отверстия с последующей обработкой и нарезанием резьбы

Рис. 83. Спиральная резь­бовая вставка (а) и ее установка в отверстие де­тали (б) прежнего размера, постановкой дополнительной детали (резьбо­вого ввертыша или спиральной вставки).

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Рис. 84. Комплект приспособлений для ремонта резьбовых от­верстий спиральными вставками:
1 — коробка, 2 — метчик М 1 2Х1.5Д-2-1, 3 — бородок, 4 — сверло, 5 — метчик М 1 2Х1 . 5 Д-2 -1 1, 6 — ключ, 7 — спиральны’ резьбовые вставки

Проще всего отремонтировать отверстие первым способом, который включает в себя следующие операции: рассверливание отверстия до снятия старой резьбы, нарезание в отверстии резьбы ремонтного размера. Но ремонт таким способом приве­дет к нарушению взаимозаменяемости, поэтому он не всегда может быть применен. Ремонт резьбовых отверстий постановкой ввертыша также не всегда применим, поскольку поставить ввертыш невозможно в тех случаях, когда толщина стенки вок­руг отверстий слишком мала.

Более перспективный способ ремонта резьбовых отверстий — спиральными пружинящими вставками. Вставка представляет собой пружиняющую спираль, изготовленную из проволоки ромбического сечения (рис. 83). На конце спирали загнут техно­логический поводок, с помощью которого вставку заворачивают в предварительно подготовленное отверстие.

Для ремонта резьбовых отверстий спиральными вставками выпускается специальный комплект (рис. 84), в который кроме вставок входит инструмент: сверла, специальные метчики, ключи для заворачивания вставок, бородки для срубания технологического поводка.

Выполнение операций при ремонте отверстий спиральными вставками не представляет особой сложности. Дефектное отвер­стие рассверливают, нарезают в нем резьбу под спиральную вставку и с помощью специального ключа вворачивают ее в отверстие, пока последний виток вставки не окажется на 0,5 ниже уровня основной поверхности. После этого в отверстие вставляют бородок и срубают технологический поводок.

Так как в свободном состоянии наружный диаметр вставки несколько больше диаметра ремонтируемого отверстия, то после заворачивания в резьбовое соединение вставка находится в напряженном состоянии и удерживается в отверстии достаточно прочно.

Практика восстановления деталей показала, что ремонт дефектных резьбовых отверстий с помощью спиральных резьбо­вых вставок эффективен и целесообразен для резьбовых отвер­стий в корпусных деталях. Исключением являются сильно изно­шенные резьбовые отверстия, диаметр которых больше наружно­го диаметра вставки.

Ремонт резьбовых отверстий в деталях способом постановки спиральных резьбовых вставок по сравнению с ремонтом с помощью резьбовых втулок (ввертышей) при нарезании новой (ремонтной) резьбы повышает износостойкость резьбовых соеди­нений, исключает возможность заедания ввертываемых деталей, значительно повышает производительность труда и снижает стоимость ремонта.

Ремонт трещин фигурными вставками состоит из следующих операций: очистки и мойки корпусных деталей; дефектации корпусных деталей; подготовки паза под фигурную вставку; установки фигурной вставки в паз; зачистки отремонтированного участка, контроля качества ремонта.
Трещины в корпусных деталях ремонтируют двумя видами фигурных вставок: стягивающими и уплотняющими.

При ремонте трещин уплотняющими фигурными вставками сначала готовят паз. Отступив от конца трещины в сторону ее продолжения на 4… 5 мм, просверливают отверстия диаметром 4,6 мм на глубину 3,5 мм, устанавливают в просверленное отверстие фиксатор специального кондуктора и сверлят в сторону расположения трещины следующие отверстия диаметром 4,6 мм на глубину 3,5 мм. Затем переставляют фиксатор кондуктора во вновь просверленное отверстие и сверлят следующие отвер­стия того же размера.

Через каждые пять отверстий сверлят поперек трещины с обеих сторон по два отверстия.

Перед установкой фигурных вставок в паз их торцовые и 5-834 боковые поверхности смазывают эпоксидным клеем и затем расклепывают.

Рис. 85 Ремонт трещин фигурной вставкой:
а — вставка, б — удаление перемычек при изготовлении фигурного паза; 1 — пробойник, 2 — фигурный паз, 3 — деталь, 4 — трещина

Технологический процесс ремонта головок цилиндров, которые имеют трещины шириной до 0,3 мм и глубиной проникания в стенки клапанных гнезд до 25 мм, расположенные в пере­мычках между клапанными гнездами, а также между клапан­ными гнездами и гнездом под камеру сгорания, состоит из следующих операций: дефектации с применением лупы пятикрат­ного увеличения или испытания на гидравлическом стенде при давлении 0,4 МПа в течение 3 мин; сверления по кондуктору перпендикулярно трещине в отверстии (рис. 85) диаметром 3,5+0,08 мм с шагом 4,2+005 мм на глубину 10 мм, удаления перемычки между отверстиями пробойником.

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

При длительной эксплуатации машин и оборудования в их корпусах и в направляющих могут появляться пробоины, сколы, трещины и изнашиваться посадочные отверстия В процессе ремонта эти дефекты устраняют различными способами и этим продлевают их срок службы. Чтобы определить в корпусной детали трещину или внутреннюю глубокую раковину, необходимо слегка смазать поверхность детали кистью, намоченной керосином. Керосин, распространяясь по трещине, выделяет ее контур или контур раковины на поверхности детали. После этого накладывают на поверхность детали планку (с заранее просверленными отверстиями) со свинцовой прокладкой в таком положении, чтобы отверстия в плане находились примерно на расстоянии 10—12 мм от центра трещины и на 10 мм от ее краев. Затем планку со свинцовой прокладкой закрепляют струбцинами или прижимами на детали и приступают сверлению отверстий под резьбу. Вначале сверло вставляют в отверстие планки (используя ее как кондуктор) и сверлят все отверстия на глубину 10—20 мм (в зависимости от толщины детали), после чего нарезают резьбу и закрепляют планку винтами с потайными головками. Убедившись, что планка и свинцовая прокладка жестко закреплены винтами, специальным зубильцем обчеканивают вокруг планку (создавая вогнутые буртики) и отжимают свинцовую прокладку заподлицо и запиливают. Затем обработанную деталь проверяют на герметичность.

Читайте также:  Ведущий мост

Рис. 1. Ремонт корпусных деталей, имеющих трещины (а), пробоины (ff, в) и выбоины (г)

При другом способе заделки пробоин и больших трещин в корпусах деталей используют накладки из металлических пластин. Вначале пробоину или большую трещину зачищают наждачной лентой и стальной щеткой, затем вокруг трещины или пробоины на расстоянии 8—10 мм засверливают несколько отверстий так, чтобы трещина или пробоина перекрывались не менее чем на 15 мм. Вырезают прокладку из свинца или картона по размерам накладки с засверленными отверстиями. Накладку прикладывают к свинцовой прокладке и закрывают ими зачищенный шов пробоины или трещины. После этого через отверстия в накладке сверлят отверстия и нарезают резьбу. Закрепляют винтами с потайной головкой накладку со свинцовой прокладкой и смазывают (шпаклюют) суриком вокруг накладки. Края накладки слегка расчеканивают и проверяют на герметичность. Накладки можно приклеивать к корпусу карбонильным клеем-цементом и др.

Ввертыши в пробоины и сколы устанавливают следующим образом: вначале пробоину рассверливают и нарезают в ней резьбу, затем в резьбовое отверстие ввертывают пробку, предварительно смазав резьбу суриком, после этого пробку стопорят винтом и расклепывают.

Если скол расположен на краю детали и не нарушает ее целостности, место со сколом запиливают. Поврежденные места ремонтируют ввертышами или вставками. В последнем случае сколотое место запиливают или фрезеруют, по форме паза изготовляют вставку и запрессовывают ее в паз.

При восстановлении сломанной выступающей части корпуса детали рекомендуется производить ремонт следующим образом: поврежденное место строгают, фрезеруют, срубают или высверливают. Затем фрезеруют паз или просверливают отверстие для установки вставки или штифта и запрессовывают в отверстие вставку или штифт. Тщательно зачеканивают вставку и запиливают ее заподлицо с плоскостью детали. Рядом со вставкой сверлят второе отверстие под крепежные болты или винты.

Ремонт изношенных отверстий производят таким способом. Вначале их рассверливают или растачивают на больший Диаметр и запрессовывают стакан или втулку. В месте стыка стакана или втулки с корпусом детали сверлят отверстие под стопорный винт и нарезают резьбу. Ввертывают в резьбовое отверстие стопорный винт. Затем стакан или втулку растачивают в соответствии с диаметром отверстия сопрягаемой детали. Можно заварить изношенное отверстие однородным металлом а затем обработать его до перво! начального размера.

В условиях мелкосерийного производства, особенно при ремонте, для устранения выработки на-правляющих станин широко при-меняют самодвижущиеся приспособления со шлифовальной головкой. Особенность данного приспособления состоит в том что, оно может устанавливаться и перемещаться по направляющим станины с помощью роликов, установленных в вилкообразные стойки, закрепленные в нижней части рамы. В центре рамы имеется продольный паз с направляющим валиком, по которому маховичком перемещается стойка с поворотным суппортом, электродвигателем со шпинделем, на котором закреплен абразивный круг. Поворот и подъем суппорта осуществляют маховиками. С обратной стороны рамы смонтирован электродвигатель с червячной передачей, которая вращает ролик и перемещает раму с абразивным кругом по направляющим станины во время шлифования.

На верхней части рамы установлен переключатель, который регулирует перемещение приспособления по обрабатываемой поверхности станины. На торцовой стороне рамы справа имеется выступ с отверстием в центре под углом 45°, в котором запрессован стакан с установленным в нем винтом с маховичком, регулирующим подъем и опускание рамы при шлифовании.

Рис. 2. Ремонт изношенных отверстий

Рис. 3. Универсальное приспособление с поворотной шпиндельной головкой с абразивным кругом, используемое при ремонте направляющих станин

РЕМОНТ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ И РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ В УЗЛАХ И АГРЕГАТАХ С/Х МАШИН.

· Заделка трещин в корпусных деталях

· Ремонт резьбовых соединений.

Заделка трещин в корпусных деталях. Эту опера­цию выполняют слесарно-механическими способами: штифтованием, фигурными вставками и постановкой заплат.

Заделка трещин штифтованием. Вначале засверливают концы трещины, нарезают в них резьбу и устанавливают штифты. Затем в порядке, указанном на рисунке 2.50, сверлят отверстия и устанавливают остальные штифты. Концы штифтов рекомендуется расчеканивать, а отре­монтированные поверхности — пропаивать. Трещины длиной 50 мм и более заделывать штифтами не следует.

Заделка трещин фигурными вставками позво­ляет восстанавливать не только герметичность детали, но и ее прочность.

Заделка трещин постановкой заплат. Трубку насаживают на электрод, предварительно просушив его при температуре 180 °С в течение 40 мин. Положительный полюс источника подключают к внутреннему электроду (аноду), а отрицательный — к трубке (катоду) и параллельно к детали. Электрод закрепляют в держатель. Включают размыкатели сва­рочного напряжений и зажигают дуги, касаясь анодом металлического предмета, соединенного с массой вместе с деталью. Как только столб дуги достигает катода, возбуждается косвен­ная дуга. После этого подносят электрод к свариваемой детали и разделывают или сваривают трещины.

Ремонт резьбовых соединений. Работоспособность резьбовых соединений восстанавливают двумя методами: с изменением первоначального размера изношенной резьбовой детали (спо­соб ремонтных размеров) и без его изменения (способы на­плавки и заварки, постановки добавочных деталей, замены ча­сти детали). Более прогрессивным считается последний, т.е. без изменения размеров резьбы (под номинальный размер), так как при этом не нарушается взаимозаменяемость и не умень­шается прочность соединения.

Ремонт резьбовых соединений. Работоспособность резьбовых соединений восстанавливают двумя методами: с изменением первоначального размера изношенной резьбовой детали (спо­соб ремонтных размеров) и без его изменения (способы на­плавки и заварки, постановки добавочных деталей, замены ча­сти детали). Более прогрессивным считается последний, т.е. без изменения размеров резьбы (под номинальный размер), так как при этом не нарушается взаимозаменяемость и не умень­шается прочность соединения.

Резьбовые отверстия имеют следующие основные дефекты: срыв, забитость, смятие и выкашивание отдельных витков, износ по внутреннему и среднему диаметрам и др. Для их ремонта применяют различные способы (рис. 2.53).

Основной недостаток заварки отверстии с последующим сверлением и нарезанием резьбы номинального размера — большая зона термического влияния, что приводит к отбелу чугуна, образованию трещин и короблению, изменению структуры основного металла и снижению прочности резь­бы почти в два раза.

Ввертыши (рис. 2.54) ус­танавливают в предваритель­но нарезанное отверстие де­тали. Для предотвращения от вывертывания ставят стопор­ные шпильки или приклеива­ют их эпоксидным компаун­дом. Наружный диаметр ввертыша определяют из выраже­ния. Высота ввертыша равна толщине материала корпуса, но не менее 3d.

|следующая лекция ==>
ГАЗОТЕРМИЧЕСКОЕ НАПЫЛЕНИЕ КАК МЕТОД ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ СХМ.|ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ МАШИН

Дата добавления: 2016-04-19 ; просмотров: 1045 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Фигурная вставка для запрессовки при ремонте трещин в деталях

Изобретение относится к восстановлению деталей машин с трещинами посредством запрессовки в них дополнительных элементов – фигурных вставок. Цель изобретения – повышение надежности и расширение технологических возможностей при ремонте деталей машин. Фигурная вставка для запрессовки при ремонте трещин в деталях машин выполнена в виде соединенных между собой перемычкой параллельных цилиндрических элементов с выемками на их боковых поверхностях и коническими скосами на торцах. Два ребра расположены на боковых поверхностях цилиндрических элементов со стороны, противоположной перемычке. Ребра выполнены в виде сектора с разрезом вдоль оси перемычки. Выемки выполнены на боковых поверхностях перемычки и ребер. Вставка обеспечивает стабилизацию стягивающего трещину усилия при эксплуатационных нагрузках в виде возникающих отдельных периодических ударов и вибрации. 1 з.п.ф-лы, 3 ил.

Читайте также:  Выхлопные газы автомобилей

РЕСПУБЛИК (51)5 В 23 Р 6/04

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4719626/27 (22) 11,07.89 (46) 07,07.91. Бюл, N. 25 (71) Всесоюзное научно-производственное объединение восстановления деталей “Ремдеталь” (72) В,А.Ульянов (53) 658.588.8 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

N 725861, кл. В 23 P 6/00, .1977.

Авторское свидетельство СССР

М 1540998, кл. В 23 Р 6/00, 1988. (54) ФИГУРНАЯ ВСТАВКАДЛЯ ЗАПРЕССОВКИ ПРИ РЕМОНТЕ ТРЕЩИН В ДЕТАЛЯХ (57) Изобретение относится к восстановлению деталей машин с трещинами посредством запрессовки в нихдополнительных элементов — фигурных вставок. Цель изоИзобретение относится к восстановлению деталей машин с трещинами посредством запрессовки в них дополнительных элементов, например фигурных вставок.

Цель изобретения — повышение надежности и расширение технологических воэможностей ремонта деталей с трещинами.

На фиг, 1 изображена фигурная стягивающая вставка с боковыми ребрами в виде секторов с разрезом вдоль оси перемычки; на фиг, 2 — фигурная вставка с расклиненными ребрами вдоль оси перемычки; на фиг. 3 — деталь с подготовленным под фигурную вставку пазом, вид сверху.

Э.. Ж 1660922 А1 бретения — повышение надежности и расширение технологических возможностей при ремонте деталей машин. Фигурная вставка для запрессовки при ремонте трещин в деталях машин выполнена в виде соединенных между собой перемычкой параллельных цилиндрических элементов с выемками на их боковых поверхностях и коническими скосами на торцах. Два ребра расположены на боковых поверхностях цилиндрических элементов со стороны, противоположной перемычке. Ребра выполнены в виде сектора с разрезом вдоль оси перемычки. Выемки вы. полнены на боковых поверхностях перемычки и ребер, Вставка обеспечивает стабилизацию стягивающего трещину усилия при эксплуатационных нагрузках в виде возникающих отдельных периодических ударов и вибрации. 1 з.п. ф-лы, 3 ил, Фигурная вставка выполнена в виде соединенных между собой перемычкой 1 (например, прямоугольной пластиной) цилиндрических элементов 2. На торцах цилиндрических элементов 2 со стороны перемычки выполнены конические скосы 3, обращенные друг другу и наклоненные к образующим цилиндра под углом а, Цилиндрические элементы вставки выполнены с рельефом в виде V-образных выемок 4, охваченных гребнями, V-образные выемки расположены в шахматном порядке по всей рабочей поверхности фигурной вставки.

Выемки выполнены V-образными (типа ласточкина хвоста) острием вниз для уменьшения усилия при запрессовке вставки в

1660922 паз и стабилизации ее в пазе при воздействии динамических нагрузок, которые пытаются вставку вытолкнуть из паза. Два наклонных плеча V-образных выемок, расположенных в шахматном порядке, препят- 5 ствуют выходу вставки из паза за счет создания повсеместно нанесенных шероховатостей за счет гребней. Боковые ребра 5, выполненные в виде сектора 6 с разрезом посредине вдоль оси перемычки, пе- 10 ред запрессовкой в паз расклинивают с и риме нением допол нительных (времен но используемых) элементов 7 с силой Р, Для осуществления ремонта с помощью описанной вставки в ремонтируемой детали 15

8 с основной трещиной 9 и ее ответвлениями 10 сверлят отверстия 11, связанные просечкой 12, По бокам отверстий от трещины выполняют просечки 13 в форме дуги 90 с центром 14 радиусом R, равным более поло- 20 вины толщины листа. Это позволяет четко. поставить надежный заслон и блокировку развивающимся ответвлениям 10 трещины

Пример . Исследование вставки 25 проводили на листовых образцах, изготовленных из чугуна марки СЧ 18 — 36. B образцах прорезали щель шириной Л l = 0,5 мм (искусственная основная трещина) и под углом ее боковые несквозные ответвления в 30 виде канавок.

Глубину щели на всех образцах сохраняли неизменной 10 мм. Основные размеры образцов были определены по значениям усилий, необходимых для стягивания кро- 35 мок трещины. Она оказалась на уровне 1,8—

2,0 кН, Вставка была изготовлена из стальной полосы (Ст. 20) штамповкой на гидравлическом прессе, Отверстие под цилиндры вставки, пазы под перемычки, и боковые 40 ребра засверливались по кондуктору, а затем разделывались просечкой. Диаметры цилиндров вставки и диаметры отверстий в детали равнялись 0 = 6 мм, расстояние между центрами цилиндрических элементов 45

16 мм, высота гребней выемок А = 0 1 D =

0,6 мм, расстояние между центрами отверстий детали

Высота вставки Н = 12 мм, толщина перемычки h = 3 мм, длина ребер К = 12 мм.

Скосы торцов равны а=18 Ребра перед запрессовкой были по разрезу разведены в стороны с применением дополнительного элемента — клина с углом 36 . Запрессовка о осуществлялась с применением пневмомолотка до полного стягивания трещины с последующей зачисткой выступающей части вставки наждачным кругом заподлицо с основной плоскостью.

Как показали испытания, предложенная вставка обеспечивает стабилизацию стягивающего трещину усилия при эксплуатационных нагрузках в виде возникающих отдельных периодических ударов и вибрации на 20 —, 30 по сравнению с известной вставкой и удовлетворительно блокирует ответвления сложных трещин, увеличивая ресурс работы образца, расширяя технологические возможности мелких мастерских при ремонте корпусных деталей с дефектами в виде широко разветвленных сложных трещин. Технологические возможности расширяются и за счет нетрудоемкого изготовления самой вставки, разделки паза в корпусной детали, простоты сопряжения вставки с пазом ремонтируемой детали, учитывая плохую обеспеченность мелких мастерских технологическим оборудованием в виде токарных фрезерных, сверлильных и др, станков, Применение при эапрессовке предложенной вставки клеевых композиций типа

“Спрут” позволяет восстановить герметичность корпусной детали и повысить надежность работы дополнительно на 10 — 15 Д.

1. Фигурная вставка для запрессовки при ремонте трещин в деталях, выполненная в виде соединенных между собой перемычкой параллельных цилиндрических элементов с выемками на их боковой поверхности и коническими скосами на торцах, о тл и ч а ю щ а я с я тем, что, с целью повышения надежности и расширения технологических возможностей, концевые цилиндрические элементы снабжены каждый двумя ребрами, выполненными в виде секторов, расположенных в плоскостях, параллельных осевой плоскости, причем на боковых поверхностях перемычки и ребер выполнены выемки.

2. Вставка по и. 1, отличающаяся тем, что выемки выполнены V-образной формы.

Техред М. Моргентал Корректор Т.Малец

Производственно-издательский комбинат “Патент”, r. Ужгород, ул.Гагарина, 101

Заказ 2083 Тираж 470 Подписное

ВНИИПИ Гасударственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

Ссылка на основную публикацию