Последовательность замены деталей и узлов автомобиля

Глава 4. Порядок расчета размера износа подлежащих замене комплектующих изделий (деталей, узлов, агрегатов)

Глава 4. Порядок расчета размера износа подлежащих замене комплектующих изделий (деталей, узлов, агрегатов)

4.1. При расчете размера расходов на восстановительный ремонт стоимость ремонта уменьшается на величину размера износа подлежащих замене комплектующих изделий (деталей, узлов, агрегатов).

Износ комплектующих изделий (деталей, узлов, агрегатов) рассчитывается по следующей формуле:

,

– износ комплектующего изделия (детали, узла, агрегата) (процентов);

е – основание натуральных логарифмов ;

– коэффициент, учитывающий влияние на износ комплектующего изделия (детали, узла, агрегата) его срока эксплуатации;

– срок эксплуатации комплектующего изделия (детали, узла, агрегата) (лет);

– коэффициент, учитывающий влияние на износ комплектующего (детали, узла, агрегата) величины пробега транспортного средства с этим комплектующим изделием;

– пробег транспортного средства на дату дорожно-транспортного происшествия (тысяч километров).

Значения коэффициентов и для различных категорий и марок транспортных средств приведены в приложении 5 к настоящей Методике.

При этом на комплектующие изделия (детали, узлы, агрегаты), которые находятся в заведомо худшем состоянии, чем общее состояние транспортного средства в целом и его основных частей, вследствие влияния факторов, не учтенных при расчете износа (например, проведение ремонта с нарушением технологии, не устранение значительных повреждений лакокрасочного покрытия), может быть начислен дополнительный индивидуальный износ в соответствии с приложением 6 к настоящей Методике.

4.2. Для комплектующих изделий (деталей, узлов, агрегатов), при неисправности которых в соответствии с законодательством Российской Федерации о безопасности дорожного движения запрещается движение транспортного средства, а также для раскрывающихся элементов подушек безопасности и удерживающих устройств (ремней безопасности) транспортного средства принимается нулевое значение износа.

Номенклатура комплектующих изделий (деталей, узлов, агрегатов), для которых устанавливается нулевое значение износа при расчете размера расходов на запасные части при восстановительном ремонте транспортного средства, приведена в приложении 7 к настоящей Методике.

4.3. Если комплектующее изделие (деталь, узел, агрегат) не заменялось с начала эксплуатации транспортного средства, его возраст и пробег транспортного средства с этим комплектующим изделием (деталью, узлом, агрегатом) принимается равными возрасту и пробегу транспортного средства.

Если по результатам осмотра установлено или имеется документальное подтверждение (например, запись в паспорте транспортного средства, оплаченный заказ-наряд авторемонтной организации, маркировка изготовителя даты выпуска детали) того, что комплектующее изделие (деталь, узел, агрегат) установлено (установлена, установлен) при замене, произведенной до даты дорожно-транспортного происшествия, его возраст принимается равным разности между датой дорожно-транспортного происшествия и датой предыдущей замены, а пробег транспортного средства с этим комплектующим изделием принимается равным разности между пробегом транспортного средства на дату дорожно-транспортного происшествия и пробегом на дату замены комплектующего изделия.

Срок эксплуатации комплектующего изделия (детали, узла, агрегата), подлежащего замене, рассчитывается в годах (с использованием целых значений и применением округления в соответствии с правилами математики) от даты начала эксплуатации транспортного средства либо от даты замены такого комплектующего изделия. Если точная дата начала эксплуатации не известна, она принимается равной 1 января года выпуска.

Пробег транспортного средства определяется по одометру. Если одометр неисправен, заменялся или его состояние не соответствует установленным требованиям либо значение пробега по одометру явно не соответствует состоянию транспортного средства и среднегодовому пробегу, пробег с начала эксплуатации определяется расчетным путем в соответствии со справочными данными, приведенными в приложении 8 к настоящей Методике.

4.4. При наличии на поврежденной в дорожно-транспортном происшествии и подлежащей замене детали сквозной коррозии износ такой детали устанавливается по максимально допустимому значению независимо от расчетных показателей (к указанным случаям не относится определение наличия сквозной коррозии по ее следам).

4.5. Износ шины транспортного средства рассчитывается по следующей формуле:

,

– износ шины (процентов);

– высота рисунка протектора новой шины (миллиметров);

– фактическая высота рисунка протектора шины (миллиметров);

– минимально допустимая высота рисунка протектора шины в соответствии с требованиями законодательства Российской Федерации (миллиметров).

Износ шины дополнительно увеличивается для шин с возрастом от 3 до 5 лет – на 15 процентов, свыше 5 лет – на 25 процентов.

Техническое обслуживание и ремонт автомобилей

Основой технического обслуживания и ремонта автомобилей является планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта с принудительным выполнением технического обслуживания в плановом порядке и выполнением ремонта по потребности.

Предусматриваются следующие виды технического обслуживания автомобилей:

  • ежедневное техническое обслуживание (ЕО)
  • первое техническое обслуживание (ТО-1)
  • второе техническое обслуживание (ТО-2)
  • ремонты — текущий (TP) и капитальный (КР)

Текущие ремонты подразделяются на текущий ремонт автомобиля и текущий ремонт агрегатов, узлов и механизмов.

Капитальные ремонты подразделяются на капитальный ремонт автомобиля (прицепа) в целом и капитальный ремонт агрегатов, узлов и механизмов.

Периодичность технического обслуживания нормируется в зависимости от категории условий эксплуатации.

При среднемесячном пробеге подвижного состава, меньшем периодичности ТО-1, его проводят не реже одного раза в месяц, а ТО-2 не реже двух раз в год.

Краткая характеристика каждого вида технического обслуживания и ремонта приводится ниже.

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) имеет своим назначением контроль технического состояния подвижного состава с целью обеспечения безопасности движения на дорогах, заправку эксплуатационными материалами и поддержание надлежащего внешнего вида подвижного состава.

Ежедневное техническое обслуживание, выполняемое в межсменное время, включает контрольно-осмотровые работы по механизмам управления, приборам освещения, кузову, кабине, а также уборочно-моечные и обтирочно-сушильные операции и заправку топливом, маслом, сжатым воздухом и охлаждающей жидкостью.

Первое и второе технические обслуживания (ТО-1 и ТО-2) имеют своим назначением снизить интенсивность изнашивания агрегатов и механизмов автомобиля путем своевременного выявления неисправностей и их предупреждения.

Категория условий эксплуатацииХарактеристика условий эксплуатацииТО-1ТО-2
Периодичность, км
1 (легкие)Загородные дороги преимущественно с асфальтобетонным и другими усовершенствованными твердыми покрытиями, находящимися в хорошем состоянии1600-18008000-9000
2 (средние)Загородные дороги преимущественно со щебеночным, гравийным, булыжным и другими каменными покрытиями, находящимися в удовлетворительном состоянии. Работа в условиях напряженного городского движения1300-15006500-7500
3 (тяжелые)Грунтовые, горные или неисправные дороги со щебеночным, гравийным, булыжным или другими твердыми покрытиями. Работа в условиях повышенного маневрирования (на строительстве дорог, в карьерах, котлованах, на лесоразработках)1000-12005000-6000

Примечаиие. Для каждой категории условий эксплуатации наибольшая периодичность технического обслуживания принимается для легковых автомобилей и автобусов, средняя между наибольшей и наименьшей — для грузовых бортовых автомобилей и наименьшая — для автопоездов и автомобилей-самосвалов

Первое техническое обслуживание (ТО-1) заключается в наружном техническом осмотре всего автомобиля и выполнении в установленном объеме контрольных, крепежных, регулировочных, смазочных, электротехнических и заправочных работ с проверкой работы двигателя, рулевого управления, тормозов и других механизмов на ходу автомобиля в обязательном порядке в межсменное время периодически через установленные в зависимости от условий эксплуатации пробеги.

Второе техническое обслуживание (ТО-2) включает более углубленную проверку состояния всех механизмов и приборов автомобиля (со снятием приборов питания и электрооборудования для контроля и регулировки в цехах), выполнение в установленном объеме крепежных, регулировочных, смазочных и других работ, а также проверку агрегатов, механизмов и приборов на ходу автомобиля.

Тип автомобиляОсновные агрегаты
Грузовой автомобильДвигатель, задний мост, передний мост, коробка передач, карданная передача, рулевой механизм, кабина, рама, кузов, подъемный механизм
Легковой автомобиль или автобусДвигатель, задний мост, передний мост, коробка передач, карданная передача, рулевой механизм, рама, кузов

Текущий ремонт автомобиля имеет своим назначением устранение неисправностей путем мелкого ремонта или замены деталей, узлов и агрегатов и выполняется по потребности в межсменное время без нарушения нормального режима работы автомобиля. При текущем ремонте устраняют повреждения и мелкие неисправности, обнаруженные при осмотре автомобиля по возвращении с линии, при техническом обслуживании или по заявкам водителей.

Текущий ремонт агрегата состоит в устранении его неисправностей заменой или ремонтом поврежденных деталей, кроме базовых.

АгрегатыБазовая деталь
Двигатель (со сцеплением)Блок цилиндров
Задний мостКартер заднего моста
Передний мостБалка передней оси или поперечина независимой подвески
Коробка передачКартер коробки передач
Рулевой механизмКартер рулевого механизма
Подъемный механизмГоловка цилиндров подъемного механизма и картер коробки отбора

Мощности

КузовКорпус кузова
РамаПродольные балки

Базовой называется деталь, износ и повреждение которой оказывает основное влияние на работоспособность сопряженных с ней деталей и узлов или агрегата в целом. Если время, потребное для ремонта агрегата непосредственно на автомобиле, превышает время, необходимое для его замены, автомобиль ремонтируют в этом случае заменой неисправного агрегата исправным.

Текущий ремонт включает разборочно-сборочные, слесарномеханические, электротехнические, медницкие, сварочные, кузнечные и другие работы.

Капитальный ремонт автомобиля производится по потребности, выявленной в результате технического осмотра, и имеет целью полное восстановление его технического состояния в соответствии с техническими условиями. При этом ремонте большинство агрегатов автомобиля, в том числе двигатель, а для пассажирских автомобилей также и кузов, одновременно подвергаются капитальному ремонту. При капитальном ремонте полностью разбирают автомобиль на отдельные агрегаты, а агрегаты — на узлы и детали. Детали разобранного агрегата контролируют и сортируют на годные, требующие ремонта и негодные. Негодные детали заменяют новыми, а детали, требующие ремонта, восстанавливают. После укомплектования деталями агрегаты собирают, испытывают и регулируют. При обезличенном методе ремонта автомобиль собирают из ранее отремонтированных агрегатов и подвергают испытанию пробегом. Автомобиль направляют в капитальный ремонт в том случае, когда большинство основных его агрегатов, в том числе кабина и рама для грузовых автомобилей или кузов для легковых автомобилей, требуют капитального ремонта. За весь свой срок службы автомобиль, как правило, должен быть подвергнут не более чем двум капитальным ремонтам. В виде исключения допускается средний ремонт автомобилей для тяжелых условий эксплуатации В этом случае средний ремонт имеет своим назначением замену двигателя (требующего капитального ремонта), углубленный контроль технического состояния автомобиля и устранение неисправностей агрегатов и узлов с заменой или ремонтом деталей, а также окраску кузова и другие восстановительные работы.

Капитальный ремонт основных агрегатов имеет целью восстановление их технического состояния; этот ремонт производят по потребности в том случае, когда техническое состояние агрегата в связи со значительными износами деталей сильно ухудшилось, не обеспечивает нормальной его работы и не может быть восстановлено текущим ремонтом, а также когда базовая деталь по своему состоянию нуждается в ремонте или замене.

РАЗБОРКА МАШИН НА АГРЕГАТЫ, УЗЛЫ И ДЕТАЛИ

Разборка- это совокупность операций предназначенных для разъединения объектов ремонта на сборочные единицы и детали определенной технологической тех. последовательности.

Трудоемкость составляет 10-15%, при этом 60% приходится на разборку резьбовых и 20% прессовых соединений.

Качественная разборка дает РП 70% пригодных деталей. Эти годные детали обходятся предприятию в 6-10% от их цены, восстановленные 30-40% от цены, а новые детали обходятся 110-150%.

Разборку производят в соответствии с картами тех. процесса.

Вначале снимают легкоповреждаемые детали и узлы(электрооборудование, топливо и масло проводы, шланги и крылья), затем сборочные единицы (радиатор, кабина, ДВС, редуктор, коробки и т.д.), агрегаты гидросистемы и топливная аппаратура после снятия направляют на свои участки для определения технического состояния и ремонта.

При разборке не рекомендуется разукомплектовывать сопряженные пары, которые на заводе – изготовителе обрабатывают в сборе или балансируют (крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепления с блоком, коленвал с маховиком), а также приработанные пары детали и годные для дальнейшей работы( конические шестерни, распредшестерни, шестерни масляных насосов и т.д.)

Такие пары метят, связывают или соединяют болтами и укладывают в отдельные корзины.

При разборке следует использовать стенды съемники, приспособления и инструменты позволяющие центрировать снимаемые детали и равномерно распределять усилия по периметру.

При выпрессовке подшипников, сальников, втулок применяют оправки и выколотки с мягкими наконечниками из меди и алюминия.

При выпрессовке подшипников из втулок или стаканов усилия прикладывают к наружному кольцу, а снятие с вала к внутреннему кольцу.

При разборке резьбовых соединений детали укладываются в сетчатые корзины и отправляются на мойку.

Запрещается разукомплектовывать детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крепления крышек шатунов, крепление маховика к коленчатому валу).

При разборке чугунных деталей для избежания трещин при перекосах в начале отпускаются все болты или гайки

Открытые полости в деталях смазки ТСА и гидросистемы следует закрывать крышками.

Разборка может быть стационарная или поточная.

Стационарная производится на одном рабочем месте. Применяется не РП с небольшой программой и ед. типом произв.

На спец.предприятиях имеющих значительную программу, может применяться поточная форма разборки.

Поточная линия при которой повышается около 20%произв. труда и интенсивность использования технологической оснастки на 50%.

Разборочные работы состоят из основных и вспомогательных элементов.

Основные – разборка резьбовых и прессовых соединений.

Вспомогательные – это ( процесс) перемещения, установки и крепления изделий и агрегатов.

С целью сокращения непроизводительных затрат времени рационального использования произв. площади на рабочих местах целесообразно устраивать технологические потолки представляющих собой пространств. металлоконструкцию перекрывающая зону участка и раб. места.

На конструкции смонтированы механические инструменты, оснастка, приспособления и грузоподъемные средства.

37 Очистка и мойка деталей машин?

В процессе эксплуатации и ремонта машин на наружных и внутрен­них поверхностях узлов и деталей откладываются технологические загряз­нения и продукты коррозии. Кроме того, на внутренних поверхностях от­кладываются маслянистые загрязнения и присутствует старая краска, а на наружных – масла, асфальтосмолистые отложения, нагар и накипь.

Известны несколько способов очистки деталей : химиче­ский (струйный и в ваннах), механический (скребками, щетками, косточ­ковой крошкой), ультразвуковой, электрохимический, химико- механический, химико-термический. На ремонтных предприятиях наи­большее распространение получил способ химической очистки с примене­нием разнообразных моющих растворов и препаратов.

Очистка деталей от масляных загрязнений – это сложный физико- химический процесс, включающий механические, химические, тепловые и адсорбционное воздействия с последующим отделением загрязнений с по­верхности детали. Минеральные масла и продукты их разложения плохо смачиваются водой, поэтому в состав моющих растворов вводят щелочи и вещества с большой поверхностной активностью, облегчающие удаление загрязнений с поверхности деталей. Минеральные масла по химическому составу не- омыляемы, под действием щелочей они не разлагаются, а образуют эмуль­сии (мелкодисперсные растворы). Щелочные растворы, снижая поверх­ностное натяжение масляной пленки, не способны полностью отделить ее от детали. Поэтому в щелочные растворы добавляют эмульгаторы, способ­ствующие разрыву масляной пленки и отрыву ее от поверхности детали в виде отдельных мелких капель. Роль эмульгаторов играют поверхностно- активные вещества (мыло, ОП-7, ОП-Ю, ДС-РАС и др.). Хозяйственное мыло вводят в раствор в количестве 8-10 г/л, добавки ОП-7 и ОП-Ю (мас­лообразные жидкости или пасты) в количестве 2-6 г/л.

Моющие растворы. Остатки грязи, пыли и других загрязнений не­жирного происхождения легко удаляются струёй воды, подогретой до 70- 80 °С. Для очистки деталей от топливно-смазочных материалов применяют водно-щелочные растворы на основе каустической соды NaOH и кальци­нированной соды Ыа2СОз.

Моющие жидкости на основе каустической соды служат для обез­жиривания стальных и чугунных деталей; они содержат 50-80 г/л каусти­ческой соды и 8-10 г/л хозяйственного мыла. Эти растворы токсичны, вы­зывают коррозию металлов, не обладают достаточной моющей способно­стью. Не допускается очистка ими алюминиевых деталей, так как каусти­ческая сода их разрушает. Для обезжиривания этих деталей применяют водные растворы кальцинированной соды (10-15 г/л), тринатрийфосфата (25-30 г/л) и жидкого стекла (10-15 г/л) с температурой раствора 80-90° С.

В последние годы получили распространение синтетические мою­щие препараты МЛ, «Лабомид», МС и др. Препараты МЛ-51 и МЛ-52 представляют собой смесь поверхностно-активных веществ с электроли­тами: натриевыми солями кремниевой и фосфорной кислот. Эти препараты выпускают в виде порошка или гранул белого и светло-желтого цвета. Препарат МЛ-51 используют для струйной очистки отложений при кон­центрации раствора в воде 10-20 г/л, препарат МЛ-52 – для очистки де­талей вываркой от смолистых отложений при концентрации 25 – 35 г/л с температурой растворов 70-80 °С. Моющая способность препаратов МЛ в 2-3 раза выше растворов на основе каустической соды.

Препараты «Лабомид» представляют собой смесь синтетических поверхностно-активных веществ с неорганическими щелочными солями в виде белого порошка. «Лабомид-101» используют в виде водных раство­ров концентрацией 10-30 г/л в моечных машинах струйного типа при тем­пературе раствора 70 – 85 °С, водный раствор «Лабомид-203» концентра­цией 25 – 35 г/л – при мойке погружением и температуре 80-100° С. Препараты «Лабомид» позволяют очищать детали из черных и цветных метал­лов, в том числе из алюминия.

Препараты МС (МС-5, МС-6, МС-8) имеют в своем составе кальци­нированную соду, триполифосфат натрия, метасиликат натрия и поверхно­стно-активные вещества. Их используют для струйной и ванной очистки агрегатов и деталей водным раствором концентрацией 10-25 г/л при тем­пературе 75-85 °С. Моющая способность препаратов МС в 1,5-2,5 раза выше, чем у препарата МЛ-51, и в 4-5 раз выше, чем у растворов каусти­ческой соды.

Синтетические препараты не вызывают коррозии металлов, не ток­сичны, имеют хорошую моющую способность, могут применяться для мойки черных и алюминиевых сплавов, не требуют после обезжиривания ополаскивания деталей. Недостаток синтетических моющих средств для струйной мойки – повышенное ценообразование.

Органический препарат AM-15 представляет собой раствор поверхностно-активных веществ в органических растворителях и используется в основном для очистки в ваннах деталей дизельных двигателей от прочных смолистых отложений, закоксовывания форсунок, для снятия нагара.

Растворители применяют при удалении синтетических смол, старых лакокрасочных покрытий, очистке деталей дизельной топливной аппара­туры, электрооборудования. Применение растворителей (бензина, кероси­на, дизтоплива, уайтспирита) на массовых технологических операциях мойки не рекомендуется, так как они токсичны, огнеопасны, имеют низ­кую растворяющую способность по отношению к неорганическим и угле­водородным компонентам загрязнений, а также имеют высокую стои­мость.

Мойка агрегатов. До очистки наружных и внутренних по­верхностей машин необходимо удалить масло из картерных плоскостей и промыть их.

Для мойки агрегатов применяют проходную однокамерную машину ОМ-837Г ГОСНИТИ с вращающимся гидрантом, при этом по габаритам моечной камеры она рассчитана на мойку агрегатов равных (или меньших) по размерам двигателю СМД-14 в сборе. Можно использовать проходную однокамерную машину АКТБ-116 с качающимися гидрантами, при этом агрегаты навешивают в горизонтальном положении на подвесном конвей­ере.

Мойка и обезжиривание деталей. Для мойки деталей реко­мендуется использовать машины ГОСНИТИ ОМ-4267 (двухкамерная с подвесным конвейером) и ОМ-2839 (двухкамерная с прутковым наполь­ным конвейером).

Ультразвуковой способ очистки основан на передаче энергии от из­лучателя ультразвука к поверхности детали через раствор. Под действием ультразвуковых колебаний в растворе образуются области разрежения и сжатия. В процессе разрежения на поверхности детали возникают кавитационные полости (пузырьки), которые через полпериода колебаний захло­пываются, происходят мощные гидравлические удары, возникают ударные волны, под действием которых жировые пленки, покрывающие поверх­ность детали, разрушаются. Ультразвуковая мойка применяется для очист­ки мелких деталей сложной конфигурации: подшипников качения, деталей дизельной топливной аппаратуры, гидросистем, карбюраторов.

Очистка деталей от нагара и накипи. Применяют следующие спо­собы очистки: механический – при помощи щеток и скребков в установке с вращающимися барабанами; пневматический-косточковой крошкой в ус­тановке ОМ-3181, – металлическим песком; гидропескоструйной обработ­кой; химический и термохимический – в расплаве солей и щелочей при температуре 400-450° С в установке ОМ-4944. Для каждого способа при­меняют специальное оборудование. Старую краску удаляют полностью химическим, пневматическим, гидропеско-струйным, дробеструйным спо­собами.

38 Контроль и сортировка деталей?

Цель дефектации – определение технического состояния и сортировки на соответствующие детали (годные, не годные и подлежащие восстановлению). Результаты дефектации и сортировки используют для определения коэффициента пригодности и распределения деталей по маршрутам восстановления. После сортировки годные детали отправляют в комплектовочные отделения, не годные на склад металлолома или используют как материал для других деталей, требующие ремонта на склад деталей требующих ремонта, далее на соответствующие участки. В процессе дефектации детали маркируют краской – годные зеленой, не годные красной, требующие восстановления желтой. После дефектации составляется дефектовочная ведомость.

Дефекты по своим последствиям подразделяются на:

– критические – использование детали по назначению практически невозможно или исключается в соответствии с ТБ;

– значительные – когда дефект существенно влияет на использование, но не является критическим;

– малозначительные – не влияет существенно на использование деталей и ее долговечность.

Дефекты по месту расположения подразделяются на:

– наружные- деформации, поломки, изменение геометрической формы и размеров, выявляются визуально или не сложными измерениями.

– внутренние – усталостные трещины, трещины термообработки, выявляются методами структуроскопии (магнито, ренгено, ультрозвуковая скопия).

Дефекты по возможности исправления делятся на: исправимые и не исправимые.

По причинам возникновения дефекты делятся на:

Конструктивные – не соответствие требованиям технологического задания. Причины – ошибочный выбор материала изделия, не верное определение размеров детали, они являются следствием несовершенства конструкции.

Производственные – выражаются в не соответствии требованиям нормативной документации на изготовление или ремонт, возникают по вине производства, в нарушении технологического процесса на восстановление и изготовление.

Эти дефекты делятся на 6 групп:

1 дефекты плавления и литья,

2 при обработки давлением (трещины, резки),

3 термической и химико – термической обработки (науглераживание, отслаивание),

4 не обработку (отделочные трещины, прижоги, нарушение размеров),

5 монтажные дефекты (обломы, нарушение посадок),

6 дефекты сварки и наплавки.

Эксплуатационные – в результате износа, усталости, коррозии и не прерывной эксплуатации.

Выбор средств контроля должен обеспечивать заданные показатели процесса контроля. Эти средства регламентируются государственными отраслевыми стандартами предприятий. В зависимости от программы могут быть использованы универсальные, механизированные и автоматические средства контроля. При ремонте наибольшее распространение получили универсальные измерительные приборы и инструменты, которые разделяются на:

1. Механические приборы – линейки, штангенциркули, пружинные, микрометрические. Они просты при высокой надежности измерений, однако имеют не высокую точность и производительность.

2. Оптические – окулярные микрометры и измерительные микроскопы. Высокая точность, однако они сложны в настройке и требуют больших затрат времени и не обладают высокой надежностью и долговечностью.

3. Пневматические – длинномеры для измерений наружных и внутренних размеров, отклонений формы поверхности.

4. Электрические – получают все большее распространение в автоматической контрольно измерительной аппаратуры.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: При сдаче лабораторной работы, студент делает вид, что все знает; преподаватель делает вид, что верит ему. 9777 – | 7480 – или читать все.

Замена узлов и агрегатов

Ремонт коробки передач

Ремонт коробки передач, вероятно, может потребоваться автомобилю, если водитель замечает следующие неполадки в работе машины:

  • Не включаются передачи.
  • Слышен хруст при переключении передач.
  • Шум в коробке.
  • Трудно включить одну из передач (чаще всего трудно включить заднюю передачу).

Ремонт коробки передач может включать в себя, например, замену сальника коробки передач, замену подшипников коробки передач.

Помните, что залогом длительной и бесперебойной работы этого агрегата служит своевременная и регулярная замена масла коробки передач, осуществить которую с радостью помогут наши специалисты.

Замена сцепления

Сцепление — механизм для включения или отключения передачи крутящего момента от двигателя к механической коробке передач. Данная функция обычно требуется в момент “трогания” автомобиля с места и при переключении передач. При этом сцепление позволяет осуществить плавное “трогание” и “безрывковое” переключение.

Неполадки в работе сцепления отражаются, в первую очередь, на работе коробки передач:

  • Не включаются передачи.
  • Автомобиль не трогается с места, хотя заведен.
  • Шум при работе со сцеплением (сцепление скрипит, стучит) или шум при переключении передач.
  • Запах паленого в салоне, запах жженой резины.

Стоимость замены сцепления для каждой марки и модели автомобиля различна и зависит от трудоемкости процесса снятия-установки КПП, который в свою очередь зависит от целого ряда факторов. На одних автомобилях замена сцепления занимает порядка 2-3 часов, на других влечет за собой демонтаж подрамника и элементов подвески, что приводит к увеличению трудзатрат и как следствие цены ремонта.

Ремонт рулевой рейки

А знаете ли вы, что неисправная рулевая рейка может привести к серьезной аварии?

Рулевая рейка – механизм соединяющий руль и колёса в одно целое. Именно благодаря рулевой рейке колёса послушно реагируют на повороты руля. И от того, как реагируют системы автомобиля на действие водителя, зависит безопасность движения.

Поломка системы рулевого управления – очень серьезная проблема. Игнорирование симптомов неисправности может сыграть с Вами злую шутку на дороге. К счастью, серьезных последствий можно избежать, вовремя обратившись к специалистам.

Что там стучит. или признаки неисправности рулевой рейки

  • Появление стуков при повороте руля, при движении по неровной дороге, по рельсам.
  • Увеличение люфта руля.
  • Подтекание гидравлической жидкости из рулевой рейки (обычно сопровождается шумной работой ГУРа).
  • Тугой руль при повороте в одну сторону, при этом в другую сторону руль поворачивается легко.
  • При запуске двигателя тугое вращение руля, а после прогрева нормальное усиление вращения.

Все вышеперечисленные симптомы свидетельствуют о неисправности в системе рулевого управления и, следовательно, в рулевой рейке и/или насосе гидроусилителя. При появлении хотя бы одного из них следует немедленно обратиться в сервис центр. Иногда можно обойтись ремонтом насоса, либо рулевой рейки. Ремонт рулевой рейки обходится значительно дешевле приобретения новой, но бывают случае, когда всё же лучше установить новую.

Как избежать поломки и ремонта рулевой рейки?

Причины, из-за которых приходится делать ремонт рулевых реек, чаще всего в езде по неровным и пыльным дорогам. Чем менее бережное отношение к автомобилю, при условии плохих дорог, тем скорее рейка начнёт стучать. Другими словами, во избежание частых ремонтов рулевой рейки, притормаживайте перед ямами и ухабами, и избегайте передвижения по трамвайным рельсам. Но если уж есть такая необходимость, то делать это надо на крайне медленной скорости.

Так же к преждевременному износу и ремонту рулевой рейки может привести неправильная эксплуатация. Например, слишком частый заезд на бордюры. Давление на газ и удерживание руля в крайнем положении одновременно, приводит к увеличению нагрузки на рулевой редуктор, детали рулевой рейки, и к износу насоса гидроусилителя руля. После чего неизбежно загрязнение и пробой уплотнителей системы гидроусилителя.

Зимой двигатель следует хорошо прогреть, после чего плавными движениями покрутить руль, для разогрева масла в гидроусилителе руля. Иное обращение также может привести к скорому износу рейки. Хорошее состояние (целостность) защитных пыльников на рейке удлиняет жизнь рулевой рейки. Иначе, даже небольшое повреждение на пыльнике пропускает внутрь рулевой рейки грязь, воду с абразивом, и это приводит к износу уплотнителей, возникает течь.

Диагностика и ремонт рейки:

  • Рейка полностью перебирается, детали промываются, коррозия (если таковая имеется) удаляется, далее детали проверяются на биение и соответствие всем требуемым параметрам.
  • Визуально определяются изношенные детали рулевой рейки.
  • Неисправные детали заменяются на новые.
  • Рейка собирается.

Также, в обязательном порядке, после разборки рулевой рейки, помимо неисправных деталей, полностью заменяется базовый набор сальников и прокладок, вне зависимости от их износа. Эта мера обычно применяется для того, чтобы гарантировать последующее отсутствие течи в рулевой рейке после ремонта; сальники — одноразовые и не подлежат повторной установке!

Последовательность замены деталей и узлов автомобиля

02.04.2016 15:46 – дата обновления страницы

У нас вы можете купить химию для промывки форсунок в ультразвуковой ванне

Наши дополнительные сервисы и сайты:


e-mail:
office@matrixplus.ru
tender@matrixplus.ru

icq:
613603564

skype:
matrixplus2012

телефон
+79173107414
+79173107418

Полезные ссылки

поддержка проекта:
разместите на своей странице нашу кнопку! И мы разместим на нашей странице Вашу кнопку или ссылку. Заявку прислать на e-mail

Liveinternet

Yandex, Rambler

Технология производства ремонтных работ при замене отдельных узлов и деталей кузова, Замена передка кузова автомобиля

Замена ряда узлов и деталей рассмотрена на примере базовых моделей автомобилей “Жигули” ВАЗ-2101 и ВАЗ-21011.

Замена переднего крыла. При значительной деформации, разрывах, а также в случаях сквозной язвенной коррозии передние крылья должны быть заменены. При незначительных повреждениях (небольшие вмятины, царапины и т. п.) выполняют правку поврежденных участков непосредственно на автомобиле с обязательной последующей грунтовкой и окраской.

Операции по замене переднего крыла необходимо выполнять в следующем порядке.

1. Снять передний бампер, капот, антенну, переднюю дверь и осветительные приборы.

2. Срубить (рис. 3.32) острозаточенным зубилом или срезать каким-либо механизированным инструментом (виброножницами, шлифовальной машинкой и т. п.) соединения крыла с панелыо передка ( III ) и кожухом фары (II), отступив от линии соединения на 2-3 мм; соединения крыла с передней стойкой боковины остова кузова (К), отступив на 2-3 мм от линии изгиба вертикального усилителя;

3. Высверлить металл в точках контактной сварки соединения сточного желобка с брызговиком (/) и отсоединить крыло вместе со сточным желобком от панели брызговика и рамы ветрового окна. Отогнув крыло, как показано на поз. IV, срубить его на горизонтальном участке в месте соединения с нижней частью боковой панели передка.

4. Удалить оставшиеся полоски металла с помощью торцевых кусачек и тонкого острозаточенного зубила. Деформированные кромки панелей передка, брызговика и передней стойки по посадочным местам подрихтовать и зачистить шлифовальной машинкой.

Рис. 3.32. Удаление переднего крыла (стрелками обозначены места, по которым крыло срубается)

5. Удалить грязь и ржавчину из полости, закрываемой крылом, тщательно промыть водой, обдуть сжатым воздухом, обезжирить и на участки, зачищенные до металла, нанести грунт ГФ-073.

6. Прошить в новом крыле отверстия диаметром 5 мм с шагом 40-50 мм по усилителю передней стойки, сточному желобку, по кромкам соединения крыла с кожухом фары и боковой панелью. Прошить отверстия в панели передка по кромке вертикальной отбортовки ниже кожуха фары.

7. Подогнать новое крыло по месту посадки и быстро прихватить его зажимными клещами. При этом дверь и капот должны быть установлены на место, проверены равномерность зазоров по сопрягаемым деталям, а также допустимые размеры по выступающим и западающим частям лицевых поверхностей.

8. Прихватить латунным припоем ЛбЗ по ГОСТ 2060-73* (СТ СЭВ 1564-79) крыло в соединениях (рис. 3.33): с рамой ветрового окна и верхней поперечиной передка – в трех точках (/); с панелью передка – в трех точках (//); с порогом – в двух точках (///); с усилителем передней стойки – в двух точках (IV).

9. Приварить крыло к сопрягаемым деталям передка кузова (рис. 3.34): к брызговику переднего лонжерона – по сточному желобку (/); к кожуху фары (//); к панели передка – ниже кожуха фары, через отверстие в панели передка ( III ); к боковой панели остова кузова – по нижней горизонтальной части крыла (IV); к передней стойке – по вертикальному усилителю (К).

Сварка – точечная, электродуговая, в защитном газе, по предварительно прошитым отверстиям. Допускается ацетилрнокислородная (газовая) сварка с применением в качестве присадочного материала проволоки Св-08 (ГОСТ 2246-70*) диаметром 1,5- 3 мм, проволоки ЛКМЦ (ТУ 48-21-6012-72) или латунного припоя Л63 диаметром 2-3 мм.

Рис. 3.33. Сварка (прихватка) кузовных деталей автомобилей ВАЗ латунными припоями (места прихватки деталей обозначены точками)

Рис. 3.34. Сварка переднего крыла (места сварки обозначены точками)

10. После сварки зачистить швы шлифовальной машинкой заподлицо с основным материалом и загрунтовать. На отдельные места при необходимости нанести шпаклевку и зашлифовать поверхности.

Дезинфицирующие средства

широкого применения

для дезинфекции на объектах железнодорожного транспорта, пищевой промышленности, ЛПУ, ветеринарного надзора

Моющие средства

для железнодорожного транспорта, сертифицированные ВНИИЖТ- “Фаворит К” и “Фаворит Щ”, внутренняя и наружная замывка вагонов.

Ремонт двигателя: что, как, к чему! Основные принципы и методы

Многие автомобилисты сталкивались с понятием ремонт двигателя автомобиля. Но не все понимают, в чем заключается данный процесс. Отремонтировать свой автомобиль под силу не каждому автовладельцу, поскольку многие просто не знают, какая технология ремонта автомобильного двигателя. Данная статья, расскажет об основных процессах восстановления силового агрегата.

Общие понятия ремонта двигателя

Ремонт бензиновых двигателей — достаточно сложный процесс восстановления изношенных узлов и деталей силового агрегата до первоначального состояния или приближенного к нему. Этот процесс, включает в себя множество операций и зависит от типа и класса мотора.

В процессе эксплуатации транспортного средства многие автолюбители, не обращают внимание на обслуживание, которое играет весьма важную роль на состояние силового агрегата, а также на его ресурс. Впоследствии, может случиться так, что ремонт бензинового двигателя будет невозможен. Поэтому, на восстановление силового агрегата влияет не только физический износ, но и то как за ним ухаживают.

В каких случаях проводят ремонт силового агрегата

Рассмотрим, в каких случаях придется проводить ремонт двигателя:

  • Износ и выработка деталей свыше 80% ресурса.
  • Появление механических повреждений основных компонентов силового агрегата.
  • Поломка, связанная с неправильной настройкой или техническим обслуживанием.
  • Прочие причины, которые могли вызвать неисправности.

Как же классифицировать ремонт бензиновых двигателей:

  1. Поточный ремонт. Это ремонт изношенных деталей, которые в процессе эксплуатации имеют ресурс ниже, чем основной силовой агрегат.
  2. Технический ремонт двигателей. Проводится при проведении поточного технического обслуживания для плановой замены изношенных элементов.
  3. Внеплановый ремонт двигателей автомобилей. Это неожиданная поломка силового агрегата, которая вызвана некачественным проведением ТО, запасными частями или другими причинами, которые повлекли проведения восстановительных операций по мотору.
  4. Плановый ремонт. Его еще называют капитальный ремонт. Проводится, обычно, согласно пробегу автомобиля, когда исчерпан ресурс силового агрегата.

С чего начать

Многие автомобилисты задаются вопросом — с чего начать ремонт бензиновых двигателей? Ответ достаточно прост — необходимо определить признаки: а вообще необходим ли ремонт узла, или проблема кроется в чем-то другом? Для этого придется провести ряд диагностических процедур. Они делятся на 2 типа: электронные и механические.

Электронная диагностика может показать необходим ли ремонт авто в части электроники и есть ли вообще проблемы. Для этого проводится проверка электронного блока управления двигателем, а также состояние всех датчиков и соединений. Если проблемы не выявлено, то не стоит и лезть далее, поскольку можно создать проблему, которую придется решать.

Механическая диагностика потребует много времени, сил и знаний. Для проведения этой операции, в интернете есть инструкция, но в этой статье постараемся объяснить все намного детальнее и понятнее. Если в процессе проведения диагностических операций были обнаружены проблемы, то придется разбирать и проводить ремонт бензиновых двигателей.

Кстати для этого есть руководство по ремонту двигателя, которое выпускает завод изготовитель, как в бумажном, так и в электронном виде. Итак, рассмотрим процесс ремонта машины, а точнее ее силового агрегата более детально.

Демонтаж и разборка

Первый процесс — демонтаж силового агрегата с автомобиля и его разборка. В каждом конкретном случае, двигатели снимаются по-разному. На это влияют следующие показатели: привод, расположение мотора, количество цилиндров, конструктивные особенности кузова, тип коробки передач и прочие.

Например, демонтировать силовой агрегат с Жигулей или отечественного производства грузовика намного легче, чем с остальных автомобилей. В них имеется меньше электронных устройств, поэтому демонтаж проводиться достаточно легко и просто.

Например, дизельные двигатели ЯМЗ-236 и ЯМЗ-238 демонтируются с автомобиля за 10-12 часов, а их иностранные аналоги — за более чем 36 часов. Та же ситуация и с процессом разборки, который может занимать у Жигулей от 3 часов и машин иностранного производства от 10 часов.

К процессу разборки стоит относиться тщательно, поскольку именно в этот момент и проводиться первые диагностические операции. Автолюбитель, если он проводит ремонт двигателя своими руками, должен осмотреть визуально наличие повреждений, трещин и прочих дефектов на силовом агрегате и его компонентах.

Дефектовка элементов

Следующим этапом станет дефектовка, которая определит признаки неисправности, а также покажет, в каком состоянии находится механика. В чем же заключается данная процедура:

  • Промер коленчатого вала на размер, твердость, прогиб и центровку.
  • Диагностика состояния плоскости и корпуса блока цилиндров.
  • Состояние поршневой группы.
  • Изношенность элементов и корпуса головки блока цилиндров.
  • Другие показатели.
  • Целесообразность ремонт мотора.

Мойка

Двигатель, ремонт которого неизбежен, нуждается в мойке блока и его составляющих. Этот процесс проводится при помощи горячего керосина или специальных средств под давлением. Это позволяет вымыть всю металлическую стружку, грязь и прочие ненужные элементы, которые скопились в процессе эксплуатации.

Запасные части

Когда проведения диагностика и определены все детали, которые подлежат замене, стоит заказать необходимые запасные части, поскольку перед их установкой на двигатель требуется подготовка. Зачастую, когда проводится ремонт бензиновых двигателей, меняются следующие запасные части:

  • Коренные и шатунные вкладыши.
  • Поршневая группа.
  • Пальцы шатунов.
  • Втулки шатуна.
  • Масляный фильтр и насос.
  • Помпа или ее ремонтный комплект.
  • Впускные и выпускные клапана.
  • Маслосъемные кольца.
  • Комплект прокладок.
  • Направляющие втулки и седла клапанов.
  • Прочие детали.

Шлифовка блока и коленвала

Следующим этапом проведения ремонтно-восстановительных работ является шлифовка коленчатого вала, а также плоскостей блока и головки. При помощи плоскошлифовального и фрезерного станков проводится приведения плоскости ГБУ и блока в зеркальную поверхность. Как правило, убираться может: 0,05мм, 0,1мм, 0,25мм, 0,5 мм, 1мм и более толщины изделия.

Что касается шлифовки коленчатого вала, то существует виды ремонта для этого узла:

Вид ремонтаТолщина, ммЭффективность по сравнению с новым
Ремонт № 10,2580-90%
Ремонт № 20,5070-75%
Ремонт № 30,7565-70%
Ремонт № 41,0050-55%
Ремонт № 51,2540-45%
Ремонт № 61,50Меньше 30%
Ремонт № 72,00Не применяется с 1995 года

Ремонт головки блока

Ремонт головки блока одна из самых несложных операций в процессе проведения капитального ремонта двигателя. Проводить ее рекомендуется, конечно, на автосервисе, но многие автомобилисты, после ремонтных операций по Жигулям, проводят ремонт ГБЦ иномарок самостоятельно. Итак, что же входит в процесс капитального ремонта головки блоки цилиндров:

  1. Замена распределительного вала (или нескольких, если их 2 и более на автомобиле).
  2. Замена клапанов, как выпускных, так и впускных.
  3. Замену направляющих втулок.
  4. Смену седел и маслосъемных колпачков.
  5. Аргонное сваривание, при наличии трещин или нарушений герметичности.
  6. Прочие работы связанные с ремонтом ГБЦ того, или иного типа.

Вспомогательные работы

К вспомогательным работам стоит отнести опрессовку и центровку сцепления. Первый — это процесс, при котором определяется герметичность головки и блока цилиндров. При помощи керосина заполняется внутренняя часть двигателя, предварительно закрыв все дыры. Если утечки не обнаружено, то двигатель полностью герметичен, если же есть трещины, то необходимо их заварить.

Второй процесс подразумевает выставление центробежной силы сцепления по отношению к коленчатому валу. Как правило, проводиться на специальном стенде, который есть не на всех автосервисах. Сцепление прикрепляется к коленчатому валу и проводится их совместная балансировка. Это поможет уменьшить износ и трение.

Сборка узла

Сборка узла проводится при помощи стенда, который позволяет крутить двигатель на 360 градусов. Итак, рассмотрим, последовательность проведения операции:

  • Установка вкладышей и «укладка» коленчатого вала.
  • Установка шатунов и поршневой группы.
  • Установка в правильное положение бугелей, а также их окончательная затяжка.
  • Монтаж Прокладок и крышек, закрывающих мотор.
  • Установка масляного насоса и помпы.
  • Монтаж шкива коленвала.
  • Установка головки (головок) блока цилиндра.
  • Монтаж поддона.
  • Сборка мелких узлов.
  • Установка топливной аппаратуры.
  • Прочие работы по сборке.

Этот процесс достаточно трудоемкий и тяжелый, поэтому рекомендуется его доверить профессионалам.

Обкатка и испытания

Финальным этапом капитального ремонта двигателя становиться его обкатка и испытание. Лучший способ обкатать двигатель — это комбинированный, о котором мы писали в одной из статей. Для наиболее эффективной работы силового агрегата, необходимо его обкатывать, как на горячую, так и на холодную.

Во многих иностранных странах, помимо обкаточного стенда, существует испытательный стенд, который при помощи большого количества датчиков и показателей проводит испытание двигателя и определения ресурса после проведения ремонтно-восстановительных работ. К сожалению, на территории СНГ таких стендов нет, поскольку считается, что их использование экономически нецелесообразно.

Вывод

Провести капитальный ремонт современного двигателя своими руками без наличия специальных дорогостоящих стендов практически нереально. Можно делать только поточные ремонты, типа замене датчиков и то не на всех транспортных средствах. А вот провести собственноручный ремонт силового агрегата — ВАЗ или ГАЗ вполне реально, что по этот день и делают автомобилисты, которые владеют такими транспортными средствами.

Читайте также:  Прием авто в ремонт
Ссылка на основную публикацию