Технология централизованного ремонта

Строй-справка.ру

Отопление, водоснабжение, канализация

Навигация:
Главная → Все категории → Монтаж холодильных установок

При организации ремонта различают централизованный, децентрализованный и смешанный способы ремонта.

При централизованном способе ремонтные работы выполняют силами ремонтно-механического цеха — РМЦ предприятия (на крупных предприятиях цехом централизованного ремонта ЦЦР) или подрядной организацией. Централизованный способ применяют при большом количестве однотипного оборудования и большом количестве оборудования небольшой массы, удобного для демонтажа и перевозки. Централизация ремонтных работ позволяет повысить производительность труда путем предметной специализации, когда определенные виды оборудования ремонтируют на специально оснащенном участке, или профессиональной специализации, когда рабочие одной специальности выполняют однотипные, узко ограниченные рыботы на оборудовании различных типов.

При децентрализованном способе ремонтные работы выполняют силами цехового персонала. Децентрализованный способ применяют при большой разнотипности оборудования. В этом случае ремонтно-механический цех изготовляет только запасные части и выполняет отдельные виды работ, которые не могут быть выполнены рабочими производственного цеха.

В большинстве случаев применяют смешанный способ, при котором капитальный ремонт выполняют централизованно, а текущие осмотры и ремонты децентрализованно.

Выбор способа организации ремонта должен быть экономически обоснован и зависит от многих факторов: типа предприятия и его структуры, типов и количества ремонтируемого оборудования, оснащенности и квалификации ремонтного персонала, возможности создания стендов и оснастки для специализированных участков, возможности привлечения межзаводской ремонтной организации или специализированного треста и др. Степень централизации ремонта, как прогрессивного явления, оценивают отношением централизованно выполняемого объема ремонтных работ к общему объему ремонтных работ.

Методы ремонта оборудования. В зависимости от вида, типа и количества оборудования, его размеров и массы, квалификации и оснащенности ремонтников, принятого на предприятии способа ремонта применяют различные методы ремонта.

Индивидуальный метод применяют для ремонта оборудования, имеющегося на предприятии в небольших количествах. Используя индивидуальный метод, ремонтники маркируют детали и сборочные единицы и после восстановления или замены изношенных деталей устанавливают их на ту же машину. Метод требует высокой квалификации ремонтников, продолжительного простоя в ремонте и затрудняет использование механизации процесса ремонта. Для повышения производительности труда требуется профессиональная специализация. Так, на предприятиях по производству азотных минеральных удобрений центробежные холодильные компрессоры ремонтируются бригадами, специализирующимися на ремонте турбин и центробежных компрессоров.

Узловой метод применяют для ремонта однотипного оборудования, имеющегося на предприятии в большом количестве. При узловом методе неисправные детали и сборочные единицы заменяют, а снятые восстанавливают и хранят как запасные, что позволяет сократить продолжительность простоя в ремонте и снизить его себестоимость. Однако для применения метода необходим оборотный фонд сборочных единиц и деталей. Узловой метод широко применяется при ремонте холодильных установок средней и малой производительности.

Последовательно-узловой метод применяют для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные сборочные единицы.

Агрегатный метод используют при централизованном способе ремонта, когда не требуется больших затрат на демонтаж и перевозку оборудования до ремонтной базы. При использовании специализированных ремонтных заводов для капитального ремонта холодильных агрегатов экономически целесообразно перевозить оборудование на расстояние не более 300-500 км.

Поточный метод применяют только при ремонте холодильных агрегатов в производственных комбинатах на конвейере или поточной линии. Поточный метод позволяет повысить производительность труда и качество ремонта, снизить себестоимость работ.

Навигация:
Главная → Все категории → Монтаж холодильных установок

Централизованная организация ремонта

Централизованной ремонтной службой называется служба, организованная таким образом, что ремонт оборудования на предприятии выполняются в ремонтно-механическом цехе. Эта система предполагает полную ответственность главного механика завода за выполнение всех видов ремонта.
В этом случае отдел главного механика не только планирует все ремонты, но и осуществляет их силами подчиненного ему ремонтно-механического цеха.

Преимуществом централизованной организации ремонта является то, что планирование ремонтов, подготовка их и осуществление находятся под одним руководящим началом. Это позволяет целеустремленно и четко выполнять ремонты по графику. Кроме того, при централизованной системе улучшается маневренность ремонтной службы. Главный механик может сосредотачивать
на нужном участке необходимую рабочую силу и технические средства для решения определенной задачи. В этих условиях облегчает также возможность ремонта одномодульного оборудования поточным методом. Централизованный ремонт позволяет развить специализацию бригад, которые могут постоянно ремонтировать определенную номенклатуру оборудования по всему заводу. При этой системе главный механик завода имеет реальные возможности выводить
в ремонт любой агрегат.

Централизованная система позволяет основное количество оборудования и ремонтной оснастки сосредотачивать в ремонтно-механическом цехе и использовать их более целесообразно и эффективно.

Вместе с тем эта система имеет и некоторые недостатки. К ним относятся:

– ослабленная ответственность руководящего и производственного персонала цехов за оборудование, что ведет к ухудшению его содержания;

– возможность производственного персонала цехов ссылаться на состояние оборудования, производства, что затрудняет управление производственным процессом;

в) недостаточная оперативность работы ремонтной службы, некоторой отрыв от жизни производственных цехов.

Децентрализованная система ремонта

Эта система предусматривает выполнение вех видов ремонта силами ремонтных ячеек цехов. Для этого в каждом цехе создается своя ремонтная служба во главе с механиком цеха. Цеховая ремонтная служба получает необходимый инженерно-технологический состав (заместители механика, старшие ремонтные мастера, мастера, конструкторы и др.), бригады слесарей и ремонтно-механическую. Цеховая ремонтная служба находится в штатах цеха и в подчинении начальника цеха. Главный механик завода руководит этой службой только функционально.

Смешанная система ремонта

Недостатки централизованной и децентрализованной систем организации ремонта вызвали к жизни так называемую смешанную систему ремонта. Эта система строится по принципам децентрализованной со следующими изменениями:

– капитальные ремонты особо крупного оборудования выполняются объединенными силами ремонтной службы цеха и центрального ремонтно-механического цеха;

– часть одномодельного оборудования цехов проводит капитальный ремонт в ремонтно-механическом цехе, где организуется поточным методом с предварительной подготовкой узлов и деталей;

– особо сложное и высокопрецизионное оборудование ремонтируется для цехов завода ремонтно-механическим цехов, имеющим для этой цели специализированные бригады, хорошо знающие особенности данного вида оборудования, оснащенные специальными приспособлениями и инструментом;

– капитальный и часто средний ремонт оборудования малых цехов или самостоятельных (не входящих в цехи) производственных участков выполняется только ремонтно-механическим цехом завода;

– ремонт подкрановых путей (замена рельс) выполняется специализированными бригадами ремонтно-механического цеха, этими же бригадами выполняется ремонт поврежденных металлоконструкций мостовых кранов;

– ремонтно-механический цех выполняет во всех цехах завода ремонтные операции, требующие специальных навыков и приспособлений (например, закаливания и шлифования станин, заделывание задиров на направляющих, протачивания кольцевых направляющих на месте ремонта и др.)

– ремонтно-механический цех выполняет комплексную типовую модернизацию оборудования по требованию цехов;

– производит капитальный ремонт резервного оборудования цехов (резервные прессы, станки, формовочные машины), на которые не рассчитана рабочая сила ремонтной службы цеха.

Последнее изменение этой страницы: 2017-02-10; Нарушение авторского права страницы

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Централизованная система – ремонт

Централизованная система ремонта является экономически оправданной для мелких цехов и кислородных станций. Для средних и крупных цехов и производств наиболее целесообразен смешанный способ выполнения ремонтных работ. Кроме этого, специализированные ремонтные предприятия ( тресты, управления, участки и базы) изготовляют запасные части и оснастку, разрабатывают и изготовляют средства механизации, разрабатывают технологию ремонта, создают обменный фонд оборудования и его узлов. [1]

Централизованная система ремонта оборудования позволяет решить проблему обеспечения запасными частями заводов и значительно сократить стоимость ремонта за счет концентрации ремонтного производства и организации специализированных участков по восстановлению изношенных деталей. [2]

Чем отличается централизованная система ремонта электрооборудования от децентрализованной. [3]

Чек отличается централизованная система ремонта электрооборудования от децентрализованной. [4]

Наряду со всеми положительными факторами централизованная система ремонта требует значительных капитальных вложений на создание ремонтных баз и оборотного фонда. [5]

За этот период в объединении внедрена централизованная система ремонта электрооборудования , в том числе и взрывозащищенного. Средний и капитальный ремонты взрывозащищенного электрооборудования производятся в энергоремонтном цехе, а текущий – на участках, где установлено оборудование. [6]

Для основного инструмента по газопламенной обработке металлов наилучшей является централизованная система ремонта . [7]

Выполнение возлагаемых на управление механизации задач достигается путем создания эффективных экономических отношений между звеньями централизованной системы ремонта и технического обслуживания машин, укомплектования квалифицированными кадрами и усиления материально-технической базы. Наибольшее значение имеет первое направление, предусматривающее создание рационального хозяйственного механизма в сфере ремонта. [8]

Современные новые предприятия, как правило, располагаются под одной крышей ( максимум в двух-трех блоках), что создает некоторые преимущества для централизованной системы ремонта . При централизованной системе ликвидируется распыленность и рассредоточенность ремонтного персонала и ремонтной техники, обеспечивается их большая маневренность и оперативность; создаются благоприятные условия для более высокой механизации и специализации ремонтных работ, стандартизации и унификации инструмента, создаются предпосылки для организации в более широком масштабе качественного восстановления изношенных деталей. Однако переход на централизованную систему связан со значительными трудностями, вытекающими из разнохарактерности бумагоделательного оборудования, его специфичности не только в конструкции, но и в технологии. [9]

Читайте также:  Типы распределенного впрыска

Ревизия и ремонт насосов и турбин ведутся строго по графику в соответствии с принятой выше системой ППР. При централизованной системе ремонта составляется общезаводской график. В случае, если ревизия и текущий ремонт насосов выполняются силами ремонтников технологических цехов, то графики на эти виды ремонтных работ составляются по цехам л утверждаются отделом главного механика ( ОГМ) завода. [10]

Применение такого метода ремонта в сочетании с методом крупноузлового ремонта насосов и турбин непосредственно на ремонтном участке ( в цехе) дает возможность перевести ремонт на индустриальные рельсы, максимально использовать новейшие технические достижения, приспособления и средства механизации, обеспечить действенный контроль за качеством ремонтных работ и свести до минимума простои оборудования в процессе ремонта. При этом для всех заводов можно ввести централизованную систему ремонта насосов п турбин. Более того, внедрение рассмотренного метода на группе заводов, географически близко расположенных один от другого, позволяет централизовать ремонт насосов на заводах указанной группы, способствуя тем самым специализации ремонтных работ. [11]

Во многих проектах производств органического синтеза штатным расписанием предусматриваются так называемые цеховые ремонтные мастерские, оборудованные станками, со штатом слесарей, токарей, трубопроводчиков, мастеров по ремонту приборов и др. Эти мастерские часто проектируются без специального расчета, по аналогии с действующими производствами. Передовые химические предприятия уже более 20 лет применяют прогрессивную централизованную систему ремонтов . Оборудование не ремонтируется в цехах, а быстро заменяется заранее подготовленными узлами и деталями с применением современных монтажных средств. Аппараты и узлы демонтируются не по выходе из строя, а по истечении заранее установленного срока их службы. Ревизия, ремонт, обкатка демонтированных узлов аппаратуры производятся в центральных ремонтных мастерских. [12]

Научно-технические общества социалистических стран, занимающиеся вопросами ремонта, систематически проводят конференции-по обмену опытом и совершенствованию ремонтного дела. В работе этих конференций участвуют СССР, ГДР, Польша, ЧССР, Венгрия и другие страны. В капиталистических странах прибыль от реализации запасных частей к оборудованию, как правило, значительно выше, чем от реализации основной продукции. В результате этого ремонтный персонал не ощущает недостатка в запасных частях. В практике ряда предприятий США, Англии, Японии внутри предприятия осуществляется централизованная система ремонта , при которой каждый ремонтный рабочий в течение всего рабочего дня работает под руководством диспетчера, с которым поддерживает связь по радио или телефону. При этом к диспетчеру в течение рабочей смены стекаются все заявки на ремонт. [13]

Технология восстановления деталей и узлов при сервисном обслуживании

Сущность централизованного ремонта деталей. Краткая характеристика коленчатого вала и условия эксплуатации. Карта технических требований на дефектацию. Выбор действующего типового группового технологического процесса, способа восстановления детали.

РубрикаТранспорт
Видкурсовая работа
Языкрусский
Дата добавления19.05.2011
Размер файла514,3 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное Агентство по Образованию

БУЗУЛУКСКИЙ ГУМАНИТАРНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ

(филиал) Государственного образовательного учреждения

Высшего Профессионального Образования

«ОРЕНБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

По дисциплине: «Технология восстановления деталей и узлов при сервисном обслуживании»

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и долговечность постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала из которого они изготовлены. При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда связанны с поддержанием их в работоспособном состоянии становятся больше прибили, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным, и они направляются на капитальный ремонт. Задача КР состоит в том чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до уровня нового или близкого к нему.

Все детали, поступающие, в КР разбиваются на три группы:

– детали, которые полностью исчерпали свой ресурс, они сост. 25-30%;

– детали, ресурс которых позволяет использовать их без ремонта 30-35%;

– остальные детали 40-45 %.

Эти детали могут быть использованы повторно, только после их восстановления. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10-50 % от стоимости их изготовления. При этом достигается большая экономия в металлах и трудовых ресурсах. Это связано с тем, что при ремонте деталей отсутствуют расходы на получение заготовок, так как исходным материалом служит сама деталь, имеющая лишь некоторые дефекты.

Многочисленные исследования и опыт работы ремонтных предприятий показывают, что многие автомобильные детали, отремонтированы современным способом, по долговечности и надежности не только не уступают соответствующим новым деталям, но и превосходящих в 1.5-2 раза.

Использование при КР автомобилей и агрегатов значительного количества, отремонтированных деталей дает большой экономический эффект, так как при этом сокращается расход запасных частей и более рационально используется металл в народном хозяйстве.

Детали целесообразно ремонтировать только в том случае, если на данном предприятии будет обеспеченно такое качество, при котором срок службы отремонтированной детали будет соответствовать сроку службы новых деталей или установленным межремонтному пробегу соответствующего агрегата и если себестоимость её ремонта будет ниже или равна цене новой детали.

Затраты на ремонт зависят от мощности и специализации ремонтных предприятий, степени совершенства технологии, организации производства и его оснащенности. Рекомендуется специализировать ремонтные мастерские и производственные участки на выполнение определенных ремонтных работ по двигателю, коробкам передач, электрооборудованию, кузовам и.т.д. Узкая специализация ремонтных предприятий позволяет применять наиболее производительные методы ремонта, типовые технологические процессы, средства механизации, улучшать качество и снижать себестоимость ремонта автомобиля. Поэтому детали автомобилей рекомендуется ремонтировать в централизованном порядке, на специализированных предприятиях, на которых будет обеспечена достаточная концентрация работ.

Сущность централизованного ремонта деталей заключается в следующем. Автотранспортные предприятия отбирают, согласно техническим условиям, для ремонта дефектные детали определенной номенклатуры и создают их на специализированные предприятия (цехи), последние оплачивают стоимость дефектных деталей по цене металлолома с учетом затрат на прием, хранение и транспортировку их от приемных пунктов до завода в соответствии с действующими тарифами. Взамен потребители получают отремонтированные детали по утвержденным ценам.

Для обеспечения бесперебойной выдачи потребителям отремонтированных деталей на специализированных предприятиях создают оборотный фонд деталей каждого наименования в количестве 8-10% от величины годовой производственной программы.

Опыт централизованного ремонта деталей показывает его большую экономическую эффективность. Он получил широкое применение в авторемонтном производстве.

1. Исходные данные для разработки технологического процесса

Программа производства: коленчатого вала – 500 штук в год.

2.1 Краткая характеристика восстанавливаемой детали и условия эксплуатации

Коленчатый вал – одна из основных деталей двигателя, определяющая вместе с другими деталями ЦПГ его ресурс. Ресурс коленчатого вала характеризуется двумя показателями: усталостной прочностью и износостойкостью. При эксплуатации двигателя в результате действия высоких и непостоянных динамических нагрузок вал подвергается кручению и изгибу, отдельные поверхности (шатунные и коренные шейки) – изнашиванию. В структуре металла накапливаются усталостные повреждения, возникают микротрещины и другие дефекты.

Долговечность коленчатого вала автотракторного двигателя зависит от целого ряда конструкционных, технологических и эксплуатационных факторов. Определяющее влияние оказывают такие параметры, как жесткость коленчатого вала в результате концентрации напряжений черновой и чистовой правки, метод обработки (упрочнения) галтелей, режимы нагружения двигателя, состояние смазки.

При дефектации не только определяют геометрические размеры поверхностей, но и проверяют валы на наличие и расположение трещин методом магнитной дефектации. В соответствии с инструкцией по дефектации и восстановлению коленчатых валов с трещинами на шейках для тракторных двигателей считаются опасными и не допускаются следующие виды трещин, при которых валы бракуют на галтелях коренных и шатунных шеек; на цилиндрической части шеек на расстоянии менее 6 мм от торцов щек; на кромках отверстий маслоканалов при длине трещины свыше 15 мм и расположении ее под углом более 300 к оси шейки; находящейся на расстоянии одна относительно другой менее 10 мм и расположенной более 30 0к оси вала. Недопускается более восьми трещин длинной менее 5 мм на цилиндрической поверхности части шеек и у кромок отверстий маслоканалов, а также более трех трещин длинной свыше 5 мм.

Читайте также:  Технология газокислородной резки

Считается безопасными, и допускаются для обработки не более трех продольных трещин длиной свыше 5 мм. На поверхности каждой коренной и шатунной шейки, не выходящих на галтель, находящихся на расстоянии более 10 мм одна относительно другой и расположенных под углом менее 30 0к оси шейки.

Таблица 1 – Карта технических требований на дефекацию

Совершенствование системы ТОиР оборудования в условиях централизации ремонтной службы предприятия

материал предоставил СИДОРОВ Александр Владимирович
в соавторстве с БОБРОВИЦКИМ Виктором Ивановичем
(филиал “Металлургический комплекс” ПрАО “Донецксталь” – металлургический завод”)

Рассмотрены вопросы совершенствования системы технического обслуживания и ремонтов (ТОиР) оборудования в условиях централизации ремонтной службы (РС) предприятия. На основании анализа стратегий ТОиР оборудования предложено применение проактивной стратегии как наиболее эффективной и целесообразной для сложившейся в отрасли экономической ситуации. Представлены основные компоненты проактивной стратегии ТОиР оборудования.

Современный этап характеризуется поиском более эффективных подходов к организации и управлению РС промышленных предприятий. Сложившаяся ранее система ТОиР показала недостаточную эффективность по обеспечению безопасной и безаварийной работы механического оборудования в условиях рыночной экономики. В связи с этим насущной практической задачей является поиск путей совершенствования как организации управления, так и самой системы ТОиР.

Существуют три формы организации управления системой ТОиР оборудования предприятия: децентрализованная, смешанная и централизованная [1]. Каждая из них имеет как достоинства, так и недостатки, что неоднократно выносилось на обсуждение [2, 3]. В целом отечественными специалистами предпочтение отдаётся смешанной системе управления, в то время как зарубежная практика свидетельствует о высокой эффективности централизованных форм ТОиР оборудования. Сложившееся положение во многом обусловлено теми отличиями в системе ТОиР, которые зачастую необоснованно выносятся за скобки. Подробный анализ указанной проблемы приведен в работе [4].

В последнее время наметилась устойчивая тенденция к централизации РС промышленных предприятий, зачастую с дальнейшим выводом их в аутсорсинг. Эта тенденция обусловлена стремлением к оптимизации и повышению эффективности существующих РС предприятий. Имеется как позитивный, так и негативный опыт централизации, положительное и отрицательное виденье указанного процесса [5].

В данной работе рассматриваются предложения по совершенствованию системы ТОиР оборудования в условиях централизации РС предприятия, которые направлены на снижение возможных рисков, связанных с осуществлением данного процесса, а также на достижение поставленных целей.

Централизация РС предприятия подразумевает реструктуризацию и оптимизацию с концентрацией управления и ресурсов (сил и средств) для обеспечения безаварийной и безопасной эксплуатации оборудования производственных цехов в рамках Отдела главного механика (ОГМ) или подразделения, на которое возложены соответствующие функции. Централизацию можно рассматривать также как промежуточный шаг на пути к выводу РС в аутсорсинг.

Основными целями централизации являются:

  • повышение безаварийности и безопасности эксплуатации оборудования предприятия за счёт организационных мероприятий, в том числе разграничения областей ответственности персонала производственных цехов и ОГМ;
  • повышение эффективности и мобильности РС предприятия за счёт централизованного управ-ления имеющимися ресурсами;
  • раскрытие внутренних резервов по выполнению ТОиР оборудования производственных цехов за счёт обеспечения оптимального распределения трудовых ресурсов.

Достижение указанных целей потребует решения следующих задач:

  • реструктуризация ОГМ и РС производственных цехов предприятия для повышения уровня управляемости и эффективности;
  • оптимизация связей между подразделениями предприятия для повышения качества и оперативности их взаимодействия;
  • совершенствование стратегии ТОиР для обеспечения безаварийной и безопасной эксплуатации оборудования предприятия.

Решение поставленных задач осуществляется посредством:

  • разграничения прав и обязанностей участников процесса обеспечения безаварийной и безопасной эксплуатации оборудования предприятия;
  • увеличения ресурсной базы ОГМ за счёт имеющихся внутренних резервов, в основном, за счёт РС производственных цехов предприятия;
  • оптимального планирования распределения имеющихся ресурсов для обеспечения безаварийной и безопасной эксплуатации оборудования предприятия;
  • пересмотра существующей нормативно-технической базы, регулирующей взаимоотношения между подразделениями предприятия, в том числе документооборота;
  • автоматизация бизнес-процессов РС предприятия (ОГМ и производственных цехов) для обеспечения оперативности и повышения качества их реализации;
  • повышение квалификации ремонтного персонала путём внедрения и расширения программ непрерывного обучения;
  • переквалификация ремонтного персонала, исходя из фактических потребностей РС по обеспечению безаварийной и безопасной эксплуатации оборудования предприятия.

Желаемыми результатами централизации являются:

  • снижение уровня отказов и простоев оборудования по вине РС предприятия;
  • общее сокращение численности ремонтного персонала предприятия за счёт более эффективного перераспределения имеющихся ресурсов;
  • увеличение объёмов и видов ремонтных работ, выполняемых собственными силами, без привлечения сторонних подрядных организаций.

Структура процесса централизации РС предприятия в разрезе целей, задач и путей их достижения приведена на рисунке 1.

Обеспечение безаварийной и безопасной эксплуатации оборудования предприятия возможно только при наличии должного уровня финансирования и снабжения материально-техническими средствами деятельности РС предприятия, в том числе ОГМ, а также выполнения операций по ТОиР оборудования согласно разрабатываемым планам и графикам.

Анализ рисков, обусловленных централизацией РС предприятия, а также предлагаемых мероприятий по их снижению и устранению, приведен в таблице 1.

Таблица 1 – Анализ рисков, обусловленных централизацией
РискМероприятие
Недостаточное качество выполняемых ремонтов вследствие снижения квалификации ремонтного персонала, что может быть обусловлено ориентацией на выполняемые ремонтные работы в противоположность ориентации на обслуживаемое оборудование производственных цехов, которая существовала прежде.Комплектация персоналом до штатного количества дежурных бригад цехов. Обеспечение руководства/кураторства ремонтами со стороны инженерно-технических специалистов РС цехов при выполнении работ бригадами ремонтных цехов ОГМ. Повышение квалификации ремонтного персонала путём внедрения и расширения программ непрерывного обучения.
Увольнение по собственному желанию высококвалифицированных специалистов в связи с изменением условий и характера труда.Индивидуальный подход в отношении высококвалифицированных специалистов при вовлечении в процесс централизации с формированием альтернатив при выборе дальнейшего места работы. Обеспечение уровня заработной платы и льгот не меньше, чем на прежнем месте работы.
Самоустранение РС производственных цехов от выполнения обязанностей по обеспечению безаварийной и безопасной эксплуатации оборудования.Разграничение прав и обязанностей участников процесса обеспечения безаварийной и безопасной эксплуатации оборудования с закреплением соответствующих требований в должностных инструкциях, картах технического обслуживания и прочих документах, регламентирующих функциональные обязанности персонала.
Значительное увеличение нагрузки на ОГМ в вопросах планирования, организации и проведения ТОиР оборудования предприятия.Пересмотр существующей нормативно-технической базы, регламентирующей взаимоотношения между подразделениями предприятия, а также строгое соблюдение разработанных требований. Внедрение средств автоматизации бизнес-процессов РС предприятия и элементов электронного документооборота.
Снижение оперативности устранения при возникновении аварийных ситуаций.Снижение уровня отказов и простоев оборудования путём совершенствования стратегии ТОиР.

Для снижения и устранения рисков, обусловленных централизацией, данный процесс должен осуществляться постепенно и пошагово от одного устойчивого состояния к следующему с постепенным реформированием системы ТОиР оборудования.

Аварии промышленного оборудования приводят к прерыванию технологического процесса, что сопровождается неминуемыми материальными потерями, а также может стать причиной техногенных катастроф и гибели людей. Обеспечение безаварийной работы оборудования с переходом от устранения следствий аварий к предупреждению причин является основной задачей РС предприятия.

В условиях сложной финансовой ситуации, которая характеризует нынешнее положение в отрасли, стратегия планово-предупредительных ремонтов (ППР), получившая ранее широкое распространение, не может быть реализована в объёме, достаточном для обеспечения безаварийной и безопасной эксплуатации оборудования предприятия. Это обуславливает необходимость внедрения более прогрессивных и экономически целесообразных стратегий ТОиР оборудования.

При этом сложившаяся по факту в настоящее время стратегия эксплуатации отдельных видов оборудования до отказа не может считаться допустимой альтернативой для промышленных предприятий, агрегаты которых зачастую являются объектами повышенной опасности.

Краткая характеристика существующих стратегий ТОиР приведена в таблице 2.

Таблица 2 – Характеристика стратегий ТОиР
МодельСтратегии ТОиР
реактивныепроактивные
СТОХАСТИЧЕСКАЯ
(на основе вероятностных/статистических показателей)
I. Эксплуатация до отказа:
  • недорогое резервируемое оборудование;
  • минимальные затраты на ТОиР;
  • отказы и затраты по их ликвидации непредсказуемы.
II. ППР:

  • обеспечение подготовки к ремонту;
  • значительные затраты на ТОиР из-за замены работоспособных узлов и деталей;
  • возможность возникновения аварийных отказов.
ДЕТЕРМИНИРОВАННАЯ
(на основе актуальной информации о ТС оборудования)
III. По состоянию:

  • максимальное использование ресурса;
  • необходимость в ремонтных работах может превысить возможности РС;
IV. Проактивная:

  • рациональный выбор времени, видов и объёмов ремонтных воздействий;
  • снижение объёмов ремонтных воздействий с одновременным увеличением срока службы оборудования;
  • низкая вероятность аварийных отказов;
  • высокие требования к культуре труда и квалификации персонала.

Под реактивными подразумеваются стратегии ТОиР, необходимость ремонтных воздействий в которых обуславливается наступлением некоторого критического в рамках этой стратегии события (отказа, достижения предельных величин регламентируемых параметров). Проактивные стратегии ТОиР направлены на предупреждение возникновения критического события и характеризуются возможностью осуществления предварительного планирования и подготовки ТОиР (заказ ремонтных бригад, материально-технического обеспечения) в противоположность реактивным стратегиям, когда необходимость проведения ТОиР, а, соответственно, и обеспечение их подготовки, до наступления критического события непредсказуема. В отличие от стратегии ППР проактивная стратегия базируется на данных о фактическом техническом состоянии (ТС) оборудования и прогнозе его развития (в отличие от стратегии ремонтов по состоянию).

Проведенный анализ позволяет определить проактивную стратегию ТОиР как наиболее эффективную и целесообразную для дальнейшего внедрения с целью обеспечения безаварийной и безопасной эксплуатации оборудования предприятия.

Краткое описание. На основе сведений о фактическом ТС оборудования определяются необходимые ремонтные воздействия, направленные на снижение скорости развития неисправностей.

Основное положение. Изначально все виды неисправностей присутствуют в зачаточном или явном виде во всех пускаемых в эксплуатацию машинах. Различные факторы, сопровождающие эксплуатацию (проектные и непроектные нагрузки, воздействие факторов окружающей среды и близлежащего оборудования, условия проведения ТОиР и прочие), в той или иной мере приводят к развитию различных видов неисправностей. Определяющее воздействие одного или группы факторов вызывает ускоренное развитие одной или нескольких неисправностей, которые становятся детерминирующими по отношению к работоспособности машины. Выбирая ремонтные воздействия таким образом, чтобы уменьшить влияние определяющих факторов, можно снизить скорость развития неисправностей, поддерживая работоспособное состояние машины. Рациональный выбор и качественная реализация этих и только этих ремонтных воздействий является задачей РС.

Проактивная стратегия ТОиР базируется на оценке ТС оборудования, которая может осуществляться следующими методами:

  • мониторинг технологических параметров;
  • визуальный осмотр;
  • контроль температуры;
  • акустическая и вибрационная диагностика;
  • обследование с применением методов неразрушающего контроля.

Основанием для принятия решения о необходимости выполнения ремонтного воздействия является ситуация, когда ТС одного узла оборудования приводит к ухудшению ТС смежных (пространственно или функционально) узлов.

Ремонтные воздействия осуществляются в рамках следующих групп мероприятий по ТОиР оборудования:

  1. Профилактическое техническое обслуживание – комплекс мероприятий, проводимых периодически, которые направлены на предупреждение или снижение скорости развития дефектов путём обеспечения проектных условий взаимодействия узлов оборудования (очистка от технологических отходов, продуктов износа, коррозии, осадков, отложений и прочие; удаление пыли, грязи, масла, шлака, окалины, просыпи сырья, мусора и прочие; доливка, дозаправка рабочих жидкостей, досыпка, замена расходных материалов; замена или восстановление сменного оборудования и другие).
  2. Корректирующее техническое обслуживание – комплекс мероприятий, проводимых по необходимости, которые направлены на предупреждение или снижение скорости развития дефектов путём обеспечения проектных условий взаимодействия узлов оборудования (регулировка и наладка оборудования, в том числе центровка, балансировка; восстановление соединений деталей, обеспечение целостности металлоконструкций и трубопроводов; восстановление покрытий, окраски и другие).
  3. Прогностическое техническое обслуживание – комплекс мероприятий, направленных на установление фактического ТС оборудования с целью прогнозирования его изменения в процессе дальнейшей эксплуатации и выявления наиболее целесообразного момента применения и требуемых видов ремонтных воздействий (измерение технических параметров, отбор проб; контроль, испытание, проверка режимов работы оборудования; контроль ТС оборудования, в том числе методами технической диагностики; дефектоскопия методами неразрушающего контроля; технический осмотр оборудования, освидетельствование, обследование, ревизия и другие).
  4. Текущий ремонт – комплекс мероприятий, направленных на обеспечение работоспособности оборудования путём замены или восстановления отдельных его узлов, не являющихся базовыми, кроме сменного оборудования.
  5. Капитальный ремонт – комплекс мероприятий, направленных на обеспечение работоспособности оборудования путём замены или восстановления базовых его узлов и деталей.

Совершенствование системы ТОиР оборудования является непременным условием реализации целей, достижение которых определяет успешность процесса централизации РС. Изменение только лишь структуры управления, без существенного пересмотра внутренних связей и организации ТОиР оборудования, игнорирование необходимости таких преобразований в большинстве случаев приводит к отрицательным последствиям, нежели к ожидаемым выгодам. Поэтому только совместное внедрение прогрессивных технологий управления и непосредственно осуществления ТОиР оборудования, комплексный подход к совершенствованию РС предприятия является залогом успеха подобных преобразований.

Методы и способы организации ремонта оборудования.

ШТАНГИ НАСОСНЫЕ

Предназначены для передачи поступательного или вращательного движения от наземного привода к скважинному насосу при добыче нефти. Штанги представляют собой металлический стержень круглого сечения, на концах которого высажены головки, заканчивающиеся резьбой. Для предохранения от износа штанг, муфт и насосно-компрессорных труб штанги могут оснащаться центраторами различных типов, а для снятия парафиновых отложений дополнительно подвижными скребками. Штанги насосные класса “D” (по спецификации API) обладают повышенными прочностными и антикоррозийными свойствами и по своему качеству не уступают продукции известных зарубежных компаний.

Технологические процессы для обезвоживания и обессоливания нефти

Для обезвоживания и обессоливания нефти используют следующие технологические процессы:

1. Подогрев нефтяной эмульсии;

2. Химическая обработка(добавление реагентов,;

3. Применение электрического поля(Электродегидраторы, Саморегулируемый трансформатор- Трансформаторы АМR)

4. Гравитационный отстой нефти;

Основное энергетическое уравнение идеального центробежного насоса.

Методы и способы организации ремонта оборудования.

Различают следующие организационные способы производ­ства ремонта оборудования:централизованный, децентрализо­ванный и смешанный.

Централизованный ремонт предусматривает проведение всех видов ремонтных работ, а в отдельных случаях и техниче­ский уход силами механического цеха или участка, который под­чинен главному механику предприятия. Этот способ следуют применять в первую очередь на предприятиях с большим количе­ством однотипных машин, а также для малогабаритного, транс­портабельного оборудования.

В производственных объединениях молочной промышлен­ности централизованный ремонт рекомендуется проводить сила­ми имеющейся наиболее оснащенной или вновь созданной цен­тральной ремонтно-механической мастерской. В РММ должен быть предусмотрен ремонт технологического, сантехнического и прочего оборудования и изготовления (восстановления) запча­стей. Для ведения ремонта целесообразно предусмотреть:

– создание выездных бригад для проведения ремонтных работ непосредственно на производственных единицах (предпри­ятиях) объединения;

– организацию отдела (группы) планово-предупредительного ремонта для разработки планов централизованного ремонта оборудования, оказания технических услуг производствен­ным единицам (предприятиям) объединения;

– создание обменного фонда наиболее массовых видов техно­логического и другого оборудования;

– разработку номенклатуры оборудования, подлежащего дос­тавке в ремонтно-механическую мастерскую для централизо­ванного ремонта;

– создание центрального склада запчастей и ремонтных мате­риалов.

Децентрализованный ремонт охватывает все виды ремонт­ных работ и технический уход, производимые ремонтными рабо­чими производственных цехов под руководством механика цеха. В этом случае механический цех (участок) выполняет работы, которые не могут быть выполнены в производственных цехах и изготавливает запасные части. Этот метод организации ремонта применяют при большой разнотипности оборудования.

Смешанный ремонт заключается в том, что технический уход и ремонты, кроме капитального, выполняются техническим персоналом производственных цехов, как и при децентрализо­ванном ремонте, а капитальный ремонт – ремонтно-механичес – ким цехом.

Выбор способа организации ремонта решается на каждом предприятии главным механиком и главным инженером в зави­симости от величины предприятия, характера оборудования, ос­нащенности ремонтными средствами, штата, квалификации ре­монтного персонала предприятия.

Важным условием подготовки ремонта оборудования являет­ся разработка технологии ремонтных работ. При этом различают Индивидуальный, узловой и последователъно-поузловой методы технологии выполнения ремонта и агрегатный ремонт.

Индивидуальным методом ремонта называется такой метод, при котором узлы и детали, снятые при разборке, после ремонта устанавливаются на ту же машину (агрегат) за исключением не­годных деталей и узлов, которые заменяются новыми. Следова­тельно, при индивидуальном методе узлы и детали не обезличи­ваются.

Такой метод имеет существенные недостатки – повышенный простой, большую себестоимость ремонта; требуется высокая квалификация ремонтных рабочих; ограничивается возможность механизации ремонтных работ, применения передовой техноло­гии изготовления и восстановления деталей.

Этот метод применим только для ремонта оборудования, имеющегося на предприятиях в небольшом количестве.

Узловой метод предусматривает замену неисправных узлов запасными; при этом снятые узлы ремонтируют и хранят как за­пасные. Этот метод рекомендуется применять только для одно­типного оборудования, находящегося на предприятиях в большом количестве, и для оборудования, лимитирующего производство.

Применение этого метода позволяет сократить время, затра­чиваемое на ремонт оборудования.

При последователъно-поузловом методе производится ре­монт не всех узлов одновременно, а последовательно, в зависи­мости от срока их службы и преимущественно в нерабочее время. Этот метод ремонта целесообразно применять для оборудования, имеющего конструктивно-обособленные узлы, как например, для подъемно-транспортного оборудования и линий.

Агрегатный метод ремонта предусматривает замену на ра­бочем месте целиком машины (агрегата) уже отремонтированной той же марки. Демонтированная машина (агрегат) направляется в ремонтно-механический цех для ремонта. В этом случае РМЦ должен иметь обменный фонд оборудования.

Агрегатный метод позволяет применять высокую степень механизации ремонтных работ и сокращение их стоимости. Этот метод целесообразно применять на крупных предприятиях, имеющих хорошо осна­щенную ремонтную базу, для капитального ремонта малогаба­ритного оборудования, которое не требует больших затрат при демонтаже, монтаже и транспортировке (например, при капи­тальном ремонте автоматов для расфасовки творога, творожных сырков, сметаны; сепараторов, насосов).

Выгодно этот метод применять и при централизованном ре­монте оборудования небольших молочных предприятий в обла­стных ремонтно-механических цехах и заводах.

Читайте также:  ТИЦ с помощью сеопульт
Ссылка на основную публикацию