Технология ремонта водяного насоса

Технология ремонта водяного насоса

Основные дефекты водяного насоса и вентилятора: износ подшипников качения, нарушение уплотнений, износ и повреждения других деталей. Водяной насос в сборе с вентилятором, поступивший в ремонт, разбирают на детали и тщательно промывают. Подшипники качения, подлежащие выбраковке, заменяют новыми. Уплотнения, как правило, все выбраковывают. Большинство других деталей подлежит восстановлению.

Восстановление насоса и вентилятора складывается из следующих операций.

Корпус и крышка водяного насоса, изготовленные из серого чугуна, могут иметь следующие дефекты: трещины, изломы, коробление плоскостей разъема, износ и повреждение резьбовых отверстий, износ посадочных мест под подшипники или износ втулок под валик насоса.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Корпус насоса выбраковывают при трещинах и изломах, проходящих через посадочные места под подшипники, а крышку — при изломах и трещинах аварийного характера.

Трещины заваривают электросваркой электродами ОЗЧ -1 и МНЧ -2 или газовой сваркой чугунными прутками Б, и шов зачищают.

Коробление плоскостей разъема устраняют протачиванием на токарном станке на глубину не менее 0,3…0,5 мм (для двигателей разных марок). Биение поверхности относительно оси отверстий под подшипники допускается не более 0,1 мм на крайних точках, а неплоскостность — не более 0,05 мм.

Резьбовые отверстия восстанавливают нарезанием резьбы увеличенного размера или постановкой пружинных ввертышей.

Посадочные места под подшипники, изношенные более чем на 0,05 мм, восстанавливают постановкой втулок. Отверстия растачивают до диаметра, обеспечивающего постановку втулки с толщиной стенок не менее 3 мм. Втулки изготавливают из стали 40, запрессовывают их с натягом 0,075…0,105 мм и затем растачивают до нормального размера. Овальность и конусность расточенных втулок допускаются не более 0,01 мм, а шероховатость поверхности — не ниже 7 класса. При износе или изломе посадочного места под передний подшипник корпус восстанавливают постановкой дополнительной ремонтной детали. Изношенную часть отрезают на токарном станке и протачивают отверстие под вновь изготовленную часть, которую после запрессовки дополнительно прикрепляют сваркой.

Изношенные втулки под валик заменяют новыми.

Валик водяного насоса, изготовленный обычно из стали 45 с закаленными нагревом Т.Б.Ч. до твердости HRC 45…52 посадочными местами под подшипники и под крыльчатку, имеет следующие дефекты: износ посадочных мест под подшипники или втулки, износ крыльчатки, шкива вентилятора и прокладок, износ и повреждение резьбы, шпоночных канавок и отверстий под штифт крыльчатки.

При трещинах и изгибах, а также при износе или повреждении внутренней резьбы ремонтного размера под болт крепления крыльчатки валик насоса выбраковывают.

Изношенные посадочные места восстанавливают плазменной или вибродуговой наплавкой, хромированием, железнением и нанесением капрона с последующей обработкой под номинальный размер.

Овальность и конусность посадочных мест под подшипники или под втулки допускаются не более 0,01 мм, взаимное их биение не более 0,02 мм и шероховатость поверхности не ниже 7 класса, а капронового покрытия не ниже 8 класса.

Наружную резьбу восстанавливают нарезанием резьбы уменьшенного ремонтного размера и изготовлением новой гайки или наплавкой и нарезанием резьбы нормального размера.

Изношенную или поврежденную внутреннюю резьбу рассверливают и нарезают новую увеличенного размера.

При износе шпоночных канавок по ширине не более 0,2 мм их зачищают фрезой или шабером и изготавливают новую шпонку. При большем износе канавки заваривают электродом Э50 и фрезеруют канавки нормального размера в новом месте.

Крыльчатки могут иметь изношенные отверстия под валик и под штифт. Отверстие под валик восстанавливают постановкой втулки, а отверстие под штифт рассверливают совместно с валиком под увеличенный размер штифта. Крыльчатку со сквозной трещиной, проходящей через отверстие под валик, или с изломом лопастей выбраковывают. Некоторые ремонтные предприятия изготавливают крыльчатки из волокнита или других полимерных материалов.

Рис. 1. Корпус водяного насоса двигателя типа ЗИЛ , восстановленный постановкой дополнительной ремонтной детали.

Шкив вентилятора, изготовленный из серого чугуна или собранный из отдельных частей, штампованных из листовой стали, имеет следующие дефекты: чугунный шкив — износ отверстия под валик насоса или под подшипники, износ шпоночной канавки, трещины и изломы, износ желоба под клиновидный ремень; сборный шкив — износ, вмятины и забоины под клиновидный ремень.

Изношенные отверстия под валик насоса или отверстия под подшипники в чугунных деталях восстанавливают постановкой втулок с последующей обработкой их под номинальный размер. При износе шпоночной канавки по ширине не более 0,2 мм торцы канавки зачищают личным напильником под увеличенную шпонку. При большем износе изготавливают новую шпоночную канавку под углом 90 и 120° к старой.

Незначительные трещины и изломы устраняют сваркой биметаллическим электродом или газовой сваркой чугунным прутком с последующей тщательной зачисткой.

При незначительном износе желоб чугунного шкива протачивают до восстановления профиля. Если желоб изношен настолько, что ремень ложится на его дно, срезают наиболее изношенную сторону, ставят вместо нее изготовленное ремонтное кольцо и желоб обрабатывают под номинальный размер. Иногда, если позволяет конструкция шкива, срезают желоб полностью и ставят кольцо с желобом нормального размера. Кольца закрепляют на резьбе, обваривают электросваркой и другими способами.

Вмятины и забоины на сборных стальных шкивах правят и зачищают абразивным кругом или вручную. При износе желоба изношенную часть срезают и приваривают изготовленную из листовой стали или новую.

Восстановленные шкивы подвергают статической балансировке. Дисбаланс допускается 0,1…0,2 Н • см. Чем выше частота вращения шкива, тем меньше допускается дисбаланс. Уравновешивают чугунный шкив высверливанием металла с нерабочей части, стальной — наплавкой металла.

Вентилятор, изготовленный из стали 20, может иметь следующие дефекты: ослабление заклепок крепления лопастей, трещины и износ отверстий, погнутость крестовины (крыльчатки) или лопастей.

Вентилятор выбраковывают при трещинах длиной более 10 мм на крестовине или трещинах и изломах лопастей.

Ослабленные заклепки срубают и ставят новые. Если отверстия в лопасти и в крестовине изношены неодинаково, то их совместно рассверливают под увеличенные заклепки.

Трещины в крестовине менее 10 мм заваривают с’ двух сторон электродами Э42 и швы зачищают.

Изношенные отверстия под болты крепления вентилятора полностью заваривают, зачищают и после разметки или по кондуктору сверлят новые, нормального размера.

Погнутость крестовин и лопастей устраняют правкой на плите. Восстановленный профиль лопастей проверяют шаблоном. Угол наклона лопастей и неплоскостность их концов контролируют на специальных приспособлениях. Все передние концы лопастей должны лежать в одной плоскости с точностью до ± 1мм.

Отремонтированный вентилятор отдельно или в сборе со шкивом подвергают статической балансировке на универсальных балансировочных стендах или специальных приспособлениях. Допускаемый дисбаланс вентилятора зависит от марки двигателя и находится в пределах 0,1…0,2 Н-см. Уравновешивают вентилятор снятием металла с наружных или внутренних концов лопастей.

Сборка водяного насоса. Собирают насос в последовательности, предусмотренной технологической картой на сборку. Подшипники на валик напрессовывают под прессом до упора через пустотелые наставки. Самоподжимные сальники запрессовывают через наставки отворотами манжет внутрь корпуса насоса.

Качание крыльчатки, шкива или ступицы шкива, закрепленных на валике, не допускается. При установке валика в сборе с подшипниками в корпус или установке шкива на подшипники полость подшипников заполняют наполовину смазочным материалом.

Зазор между лопастями крыльчатки и задней торцевой поверхностью корпуса насоса должен быть не менее 0,7 мм. В окончательно собранном водяном насосе шкив и валик должны вращаться без заеданий с некоторым усилием от руки.

Технология ремонта водяного насоса

2. Текущий ремонт водяного насоса, дизеля пд1м.

Водяной насос снимается и разбирается при проведении ТР-3 (согласно ЦТ-519 п.9.2.11) , детали промываются в керосине и продуваются воздухом, шарикоподшипники промываются в осветительном керосине с применением волосяных щеток.
При ремонте водяного насоса сваркой разрешается:
– заварка трещин в любом месте корпуса насоса длиной не более 40 мм;
– восстановление диаметрального зазора до чертежного размера путем наплавки цилиндрических рабочих поверхностей, крыльчатки. Запрещается заварка концентрических трещин в любом месте станины и всасывающего патрубка длиной более 1/3 окружности.
Заварка трещин в корпусе, восстановление наплавкой рабочих поверхностей крыльчатки производится с соблюдением следующих условий:
– концы трещин в корпусе и всасывающем патрубке засверливаются сверлом диаметром 8-12 мм, разделываются под V-образный шов с углом разделки 60+-5 градусов;
– перед заваркой трещин или наплавкой рабочих поверхностей деталь подогревается до температуры 400 градусов С;
– рабочие поверхности наплавляются газовой электросваркой с присадкой бронзового прутка и применением флюса (50% борной кислоты и 50% буры по массе).
Статическая балансировка крыльчатки производится совместно с валом и шестерней рабочего колеса водяного насоса системы охлаждения наддувочного воздуха совместно с валом. При этом дисбаланс допускается соответствено 30 и 20 г.см. Уменьшение дисбаланса производится за счет снятия металла с торца приводной шестерни или с торцовой части крыльчатки, обращенной к приводной шестерни у насоса дизеля и торцовой части, противоположной приводу у рабочего колеса водяного насоса системы охлаждения наддувочного воздуха.
Вал, имеющий выработку в местах посадки шарикоподшипников и уплотнений, восстанавливается хромированием или заменяется. Заварка трещин и наплавка вала насоса запрещается.
Втулка сальника при наличии выработки наружной поверхности глубиной более 0,5 мм заменяется. Разрешается восстановление наружных поверхностей отражательной втулки и втулки сальника хромированием. Сальниковая набивка заменяется.
Шарикоподшипники, имеющие дефекты, указанные в п.2.4.2 (ЦТ-519) , заменяются. Зазор в сопряжении подшипников с корпусом восстанавливается нанесением клея ГЭН-150(В) на наружную обойму
Шестерня заменяется при наличии изломов или трещин в зубьях и теле шестерни; отколов, располагающихся на расстоянии более 6 мм от торца зуба; предельного износа зубьев. Суммарная длина отдельных участков отпечатка прилегания зубьев должна быть не менее 75% длины зуба. Смещение приводной шестерни по отношению к шестерне вала привода кулачкового вала допускается не более 2 мм.

3. ОПИСАНИЕ РЕШАЕМОЙ ЗАДАЧИ.

Посадка подшипников на вал ( Д50.11.005-5 ) водяного насоса ( Д50.11 ) при просаженных зазорах.
Посадка крыльчатки (Д50.11.00 2 -5 ) на вал водяного насоса при зазоре более 0,20 мм.

4. РЕШЕНИЕ ЗАДАЧИ ПО ВОССТАНОВЛЕНИЮ ВАЛА.

4.1. Проводим испытания посадки подшипника №409 водяного насоса на вал с зазором 0,10 мм. Применяем анаэробный фиксатор “СК.638”.
4.2. Проводим испытания посадки подшипника №407 водяного насоса на вал с зазором 0,07 мм. Применяем анаэробный фиксатор “СК.638”.
4.3. Проводим испытания посадки крыльчатки водяного насоса на вал с зазором 0,20 мм. Применяем анаэробный фиксатор “СК.660”.

4.1. Проводим испытания посадки подшипника №409 водяного насоса, на вал с зазором 0,10 мм. Применяем анаэробный фиксатор высокой прочности “СК.638”.

На посадочное место (рис.36) вала (Д50.11.005-5) водяного насоса (Д50.11), с зазором 0.10 мм, вклеиваем подшипник №409 (ГОСТ 8338-75).

Водяной насос двигателя ПД1М, тепловоза ТЭМ2.

Применяем анаэробный фиксатор высокой прочности “СК.638”.1. Для очистки поверхности деталей применяется спрей очиститель и обезжириватель “СК.755с”.

2. Для вклейки подшипника на вал применяется анаэробный фиксатор цилиндрических и резьбовых соединений, средней вязкости и высокой прочности “СК.638”.
– Вязкость (при 25°C): от 1800 до 3300 мПа.
– Прочность на сдвиг: >31 мПа
– Ручная прочность наступает через 20 минут.
– Момент срыва болта М10 на сдвиг: от 25 до 40 Н.м.
– Для заполнения и фиксации зазоров до 0,25 мм.

Перед нанесением фиксатора очищаем и обезжириваем посадочную поверхность вала и внутреннюю поверхность подшипника. Для этого применяем очиститель и обезжириватель “СК.755с”.

После подготовки посадочной поверхности подшипника и вала, поочередно наносим на них анаэробный фиксатор “СК.638”. После нанесения фиксатора, выполняем ручную посадку подшипника на вал.

Для определения прочности посадки, после полной полимеризации выполняем выпрессовывание подшипника.

Таблица перевода усилия пресса (килограмм силы на квадратный сантиметр) в метрические единицы (мегапаскаль и давление в тонах):

кгс/см 2

кгс/см 2

Тонн403,922,50015014,719,375504,903,12516015,6910,000605,883,75017016,6710,625706,864,37518017,6511,250807,855,00019018,6311,875908,835,62520019,6112,5001009,816,25021020,5913,12511010,796,87522021,5713,75012011,777,50023022,5614,37513012,758,12524023,5415,00014013,738,75025024,5215,625

В процессе выпрессовки пошагово добавляется усилия пресса. На точках фиксации давления в 100 кгс/см 2 и 160 кгс/см 2 – соединение выдерживало.

При усилии пресса 200 кгс/см 2 произошел демонтаж цилиндрического соединения. В переводе на тонны, для выпрессовывания подшипника потребовалось усилие в 12,5 тонн.

4.2. Проводим испытания посадки подшипника №407 водяного насоса на вал с зазором 0,07 мм. Применяем анаэробный фиксатор высокой прочности “СК.638”.

На посадочное место (рис.47) вала (Д50.11.005-5) водяного насоса (Д50.11), с зазором 0.07 мм, вклеиваем подшипник №407 (ГОСТ 8338-75).
Водяной насос двигателя ПД1М, тепловоза ТЭМ2.
Применяем анаэробный фиксатор высокой прочности “СК.638”.

1. Для вклейки подшипника на вал применяется анаэробный фиксатор цилиндрических и резьбовых соединений, средней вязкости и высокой прочности “СК.638”.
– Вязкость (при 25°C): от 1800 до 3300 мПа.
– Прочность на сдвиг: >31 мПа
– Ручная прочность наступает через 20 минут.
– Момент срыва болта М10 на сдвиг: от 25 до 40 Н.м.
– Для заполнения и фиксации зазоров до 0,25 мм.

Перед нанесением фиксатора очищаем и обезжириваем посадочную поверхность вала и внутреннюю поверхность подшипника обычным способом.

После подготовки посадочной поверхности подшипника и вала, поочередно наносим на них анаэробный фиксатор “СК.638”. После нанесения фиксатора, выполняем ручную посадку подшипника на вал.

Для определения прочности посадки, после полной полимеризации выполняем выпрессовывание подшипника.

В процессе выпрессовки пошагово добавляется усилия пресса. На точках фиксации давления в 60 кгс/см 2 и 120 кгс/см 2 – соединение выдерживало.

При усилии пресса 130 кгс/см 2 произошел демонтаж цилиндрического соединения. В переводе на тонны, для выпрессовывания подшипника потребовалось усилие в 8,125 тонн.

4.3. Проводим испытания посадки крыльчатки (Д50.11.002-5) водяного насоса (Д50.11) на вал (Д50.11.005-5) с зазором 0,20 мм. Применяем гелеобразный анаэробный фиксатор высокой прочности для больших зазоров “СК.660”.

На посадочное место (рис.33) вала (Д50.11.005-5) водяного насоса (Д50.11), с зазором 0.20 мм, вклеиваем крыльчатку (Д50.11.002-5). Водяной насос двигателя ПД1М, тепловоза ТЭМ2.

1. Для очистки поверхности деталей применяется спрей очиститель и обезжириватель “СК.755с”.
2. Для вклейки крыльчатки на вал применяется пасообразный анаэробный фиксатор цилиндрических и резьбовых соединений, высокой прочности “СК.660”.
– Вязкость (при 25°C): от 300 000 до 700 000 мПа.
– Прочность на сдвиг: >17 мПа
– Ручная прочность наступает через 60 минут.
– Момент срыва болта М10 на сдвиг: от 25 до 40 Н.м.
– Для заполнения и фиксации зазоров до 0,50 мм.

Перед нанесением фиксатора очищаем и обезжириваем посадочную поверхность вала и внутреннюю поверхность крыльчатки. Для этого применяем очиститель и обезжириватель “СК.755с”.

После того как посадочные поверхности крыльчатки и вал подготовлены, поочередно наносим анаэробный фиксатор “СК.660”.

После нанесения фиксатора на посадочные поверхности крыльчатки и вала, выполняем ручную посадку крыльчатки на вал.

Чтобы не раздавить наконечник вала с резьбой, не проводим определение прочности посадки путем выпрессовывание крыльчатки.

5. ВИДЕО ПРОЦЕСС РЕШЕНИЯ ПОСТАВЛЕННОЙ ЗАДАЧИ

Испытания по вклейке подшипника (№409) водяного насоса (Д50.11) дизеля ПД1М,
тепловоза ТМ2, на вал (Д50.11.005-5) с зазором 0,1 мм.
(WMV; 29,1 мБ; время 01:45; 480х360)

Определение влияния площади соприкасаемых деталей на прочность склеенного соединения. Вклеиваютсяподшипники (№409 и №407) водяного насоса (Д50.11) дизеля ПД1М, тепловоза ТМ2, на вал (Д50.11.005-5) с зазорами 0,10 мм и 0,07 мм.
(WMV; 48,3 мБ; время 02:58; 480х360)

Видео вклеивания крыльчатки (Д50.11.002-5) водяного насоса (Д50.11)
дизеля ПД1М, тепловоза ТМ2, на вал (Д50.11.005-5) с зазором 0,20 мм.
(WMV; 25,6 мБ; время 01:32; 480х360)

6. РАСЧЕТ ЗАТРАТ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ РЕШЕНИЯ ЗАДАЧИ.

Технология ремонта водяного насоса

§ 13. Ремонт водяного насоса

При малом периодическом ремонте у насосов добавляют сальниковую набивку, измеряют боковой зазор между зубьями приводных шестерён. Насосы закрытого типа (не модернизированные) снимают для контроля сальникового уплотнения.

При большом периодическом, подъёмочном и заводском ремонте водяной насос снимают с двигателя вместе с приводом, разбирают и ремонтируют.

Наиболее частыми неисправностями насоса являются следующие:

1) трещины корпуса у насосов с одним шариковым подшипником;

2) падение производительности и давления нагнетания вследствие увеличенных радиальных зазоров между корпусом и крыльчаткой;

3) течь сальника в недопустимых пределах из-за износа вала или сменной втулки;

4) износ шестерён привода;

5) износ и разрушение шариковых подшипников.

Разборка водяного насоса двигателя Д50

У двигателя Д50 имеются три конструкции водяных насосов: 1) с одним шариковым подшипником и другим скользящим подшипником; 2) с двумя шариковыми подшипниками и комбинированным сальником (фиг. 191), так называемый закрытый тип насоса; 3) с двумя шариковыми подшипниками и набивным сальником.


Фиг. 191. Водяной насос двигателя Д50 закрытого типа: 1 – фланец; 2 – приводная шестерня; 3 – гайка; 4 – наружный подшипник; 5 – распорная втулка; 6 – вал; 7 – сливной штуцер; 8 – уплотнительная втулка; 9 – всасывающий патрубок; 10 – крыльчатка; 11 – пружина сальника; 12 – глухая гайка; 13 – опорная шайба; 14 – уплотнительное кольцо; 15 – уплотнительная шайба; 16 – болт; 17 – установочный штифт; 18 – прокладка; 19 – шплинтовальная проволока; 20 – корпус

Разборка насосов всех типов производится примерно в одинаковом порядке.

Расшплинтовывают проволоку 19, связывающую болты 16, прикрепляющие насос к блоку. Выжимают установочные штифты 17, отвёртывают болты 16, а также болты, прикрепляющие всасывающий патрубок и нижний фланец к блоку. Снимают фланец у кожуха привода газораспределения, и насос отнимают от места. Отверстия в блоке закрывают заглушками.

Расшплинтовывают и отвёртывают гайку 3. Шестерню 2 спрессовывают с вала выжимным приспособлением. Болты 1, проходящие через плиту 3 приспособления (фиг. 192), ввёртывают в приводную шестерню Выжимной болт 4, упирающийся в торец вала, через шарик 2 ввёртывают в плиту. Далее снимают шплинтовальную проволоку и вывёртывают болты, крепящие фланец 1 (см. фиг. 191) наружного шарикоподшипника 4, и фланец 1 отнимают от места.


Фиг. 192. Приспособление для снятия приводной шестерни водяного насоса двигателя Д50: 1 – болт; 2 – шарик; 3 – плита; 4 – выжимной болт

Затем отвёртывают глухие гайки 12, укрепляющие всасывающий патрубок 9, который отнимают вместе с прокладкой от места. Расшплинтовывают и отвёртывают гайку, укрепляющую крыльчатку 10. Вал насоса 6 выпрессовывают вместе с шариковыми подшипниками и распорной втулкой 5 в сторону приводной шестерни 2. Выпрессовывают уплотнительную втулку 8 вместе с комбинированным сальником, состоящим из опорной шайбы 13, уплотнительного кольца 14 и уплотнительной шайбы 15. Для выпрессовки втулки 8 используют приспособление (фиг. 193), состоящее из балочки 1, сквозь которую проходит винт 3 с тарелкой, а на конце навёртывается гайкапри повороте рукояток винт 3 выпрессовывает втулку.


Фиг. 193. Приспособление для выпрессовки и запрессовки втулки водяного насоса: 1 – балочка; 2 – рукоятка; 3 – винт; 4 – гайка

Ремонт водяного насоса двигателей Д50. Балансировка крыльчатки насоса

Чугунные корпуса 20 (см. фиг. 191) водяных насосов, имеющие трещины длиной не более 40 мм, заваривают холодным способом, аналогичным применяемому при сварке блока и картера двигателя.

Увеличенные против нормы радиальные и осевые зазоры между корпусом 20, крыльчаткой 10 и всасывающим патрубком 9 доводят до нормы наплавкой корпуса и крыльчатки с последующей механической обработкой. Радиальный зазор после обработки должен находиться в пределах 0,19-0,65 мм.

Шарикоподшипники при заводском ремонте заменяют новыми и вставляют в корпус по допускам: зазор – 0,047 мм, натяг – 0,004 мм. Валы, имеющие выработку в местах посадки подшипников и уплотнений, заменяют новыми. У насосов изношенные втулки под сальниковыми уплотнениями валов заменяют новыми, изготовленными из стали 3 X 13 (ЭЖЗ).

Крыльчатку насоса вместе с валом и приводной шестернёй после ремонта подвергают динамической балансировке, причём дисбаланс допускается не более 30 гсм. Уменьшение дисбаланса достигается снятием металла у торцовой части крыльчатки, обращённой к приводной шестерне 2 (см. фиг. 191), зачистки отверстий в крыльчатке и снятии металла с торца приводной шестерни.

Насосы закрытого типа подвергают модернизации. Модернизация их заключается в следующем: увеличивают отверстие в сливном штуцере 7 до 9JAM, на фланце кожуха вала привода топливного насоса устанавливают сливную воронку, позволяющую вести наблюдение за водой, стекающей из штуцера 7, фланец 1 с внутренним диаметром 70 мм заменяют фланцем с внутренним диаметром 55 мм для поднятия уровня масла в камере смазки подшипников

Сборка водяного насоса двигателя Д50 и его испытание

Сборка водяного насоса производится в порядке, обратном его разборке. Для напрессовки вала с подшипниками используют трубку 1 (фиг. 194) с хвостовиком 2. При установке насоса на двигатель в местах соединения фланцев устанавливают паранитовые прокладки 18 (см. фиг. 191), смазанные герметиком. Правильность зацепления приводной шестерни с распределительной шестернёй топливного насоса устанавливают, перемещая насос вдоль опорной поверхности блока. Зазор между зубьями шестерён, измеряемый свинцовой выжимкой, должен находиться в пределах: при выпуске из текущего ремонта – 0,1-1,2 мм у при выпуске из заводского ремонта 0,1-0,45 мм. Несовпадение торцов шестерён допускается не более 2 мм. Зацепление шестерён проверяют по краске, причём суммарная длина отдельных участков отпечатка должна быть не менее 75% длины зуба. После проверки зацепления шестерён насос укрепляют окончательно с постанов, кой установочных штифтов 17.


Фиг. 194. Приспособление для напрессовки подшипника водяного насоса: 1 – трубка; 2 – хвостовик

Водяной насос после ремонта и сборки подвергают обкатке и испытанию которые проводятся на воде с температурой 80 +5° -10 при различных режимах. Обкатка производится на типовом стенде при числе оборотов 1 400 об/мин в течение одного часа, при этом всасывающие и нагнетательные вентили должны быть открыты. Насос опрессовывают при давлении воды 1,8±0,1 ати и 2,5±0,1 ати в течение 5 мин в каждом случае.

При давлении 1,8 ати проверяют качество уплотнения вала (допускается просачивание воды до 10 капель в минуту), а при давлении 2,5 ати – качество соединений стыков и литья деталей (течи не допускаются, кроме течи по сальнику).

Производительность насоса следует проверять при числе оборотов 1 775 об/мин, противодавлении 1,8 ати и разрежении на всасывании 0,8 ата. Производительность при этих условиях должна быть 90 000 л/час.

Ремонт водяного насоса двигателя 2Д100 и его испытание

Разборка насоса осуществляется при помощи приспособлений, по своей конструкции аналогичных приспособлениям, применяемым при разборке насоса двигателя Д50. При сборке насоса проверяют радиальный зазор между крыльчаткой и корпусом, который должен находиться в пределах 0,35-0,5 мм.

Изношенную втулку, напрессованную на крыльчатку, осторожно разрезают и удаляют. Новую втулку изготовляют из стали 1 Х 18Н9Ти напрессовывают с натягом 0,062-0,008 мм. Окончательная обработка втулки по наружной и торцовой поверхностям производится после напрессовки её на крыльчатку. В случае износа сальниковую втулку корпуса заменяют новой из бронзы АЖМЦ 10-3-1,5, причём радиальный зазор между сальниковой втулкой и втулкой, напрессованной на крыльчатку, должен быть не менее 0,3 мм.

Крыльчатку после наплавки для восстановления радиального зазора подвергают статической балансировке совместно со сменной втулкой и приводной шестернёй. Допустимый дисбаланс 30 гсм.

Уплотняющее кольцо, предохраняющее от утечки масла из подшипниковой камеры, вставленное в маслосбрасывающее кольцо, в случае замены изготовляют из того же чугуна, что и компрессионные кольца поршня двигателя. Маслосбрасывающее кольцо хромируют за исключением ручья под уплотняющее кольцо и внутренней поверхности, насаживаемой на вал.

Собранный насос после ремонта подвергают испытанию на стенде при различных режимах в таком же порядке, как и насос двигателя Д50.

Производительность насоса должна быть 90 ООО л/час при давлении нагнетания 1,7-1,9 ати, разряжении на всасывании 0,8 ата, числе оборотов 1 965 в мин и температуре воды 50-70°.

РЕМОНТ НАСОСОВ

Ремонт насосного оборудования должен носить профилактический, предупредительный характер и мо­жет выполняться на месте эксплуа­тации или в цехе ремонтного пред­приятия. Различают текущий, сред­ний и капитальный ремонты насо­сов.

Текущий ремонт насосов прово­дится на месте их установки. Сред­ний и капитальный ремонты могут осуществляться на месте установки насоса с выполнением ремонта от­дельных сборочных единиц в цехе ремонтного предприятия. Самым прогрессивным методом капиталь­ного ремонта в настоящее время является централизо­ванный ремонт, с применением демонтажа насосов и заменой их заранее отремонтированными.

Перед остановом насоса на пла­ново-предупредительный капиталь­ный ремонт в зависимости от типа и назначения насоса проводятся ис­пытания для определения: высоты всасывания; давления при номи­нальной подаче; вибрации опор; вне­шних утечек; давления жидкости в разгрузочной полости; температуры подшипников; параметров работы электродвигателя.

При выполнении капитального ремонта разборка (демонтаж) на­ружных корпусов питательных и конденсатных насосов, корпусных частей осевых и вертикальных на­сосов производится при невозможно­сти их ремонта на месте эксплуата­ции или при замене.

В процессе демонтажа центро­бежного лопастного насоса произ­водятся следующие обязательные проверки:

– несоосности валов насоса и элек­тродвигателя, измеряемой по ободу и торцам полумуфт в четырех точ­ках;

– осевого разбега ротора у насо­сов с упорным подшипником сколь­жения или автоматическим устрой­ством уравновешивания осевых сил, действующих на ротор;

– зазоров по дистанционным бол­там, продольным и поперечным шпонкам, фиксирующим насос на фундаментной плите.

Проверка несоосности валов, на­соса и электродвигателя выполня­ется по скобам и щупу (см. п. 3.1.7). Необходимо также про­верить тепловой зазор между тор­цами полумуфт и маркировку их взаимного положения.

Зазоры между дистанционными болтами и корпусом насоса, а так­же в шпоночных соединениях уста­навливаются для возможности теп­ловых перемещений и сохранения центровки при работе насоса. На рис. 3.27 показаны места измере­ний и значения тепловых зазоров питательного насоса.

Рис. 3.27. Места измерений тепловых зазоров питательного насоса:

а – вид спереди; б – передние лапы; в – задние лапы; г – зазоры удистанционных болтов и у шпонок;

1 – корпус насоса; 2 – постамент; 3 – траверса; 4 – вертикальная шпонка

Осевой разбег ротора любого насоса секционного типа измеряет­ся до удаления разгрузочной пяты (рабочий разбег) и после него (пол­ный разбег).

Например, при разборке насоса секционного типа (рис. 3.28) для измерения рабочего разбега ротора вскрывают подшипник со стороны выходного патрубка и устанавлива­ют индикатор. Индикатор часового типа устанавливают с упором конца измерителя в торец вала, после чего ротор насоса сдвигают до отказа сначала в одну, а затем в другую сторону.

Рис. 3.28. Насос секционного типа:

1 – всасывающий патрубок, 2 – секция; 3 – разгрузочная пята, 4 – разгрузочный диск; 5 – кронштейн подшипника, 6 – защитная втулка вала;

7 – напорный патрубок, 8 – стяжная шпилька

На валу по торцевой крыш­ке другого подшипника наносят рис­ки, соответствующие рабочему поло­жению ротора. После выполнения этого измерения снимают крышки и верхние вкладыши подшипников, вынимают набивку сальников, сни­мают полумуфту и кронштейн под­шипника (вал насоса подпирают временной опорой). Вслед за этим снимают защитную втулку вала и разгрузочный диск. Защитную втул­ку на резьбе отворачивают специ­альным ключом, при гладкой по­садке втулку стягивают приспособ­лением, приведенным на рис. 3.29, а.Упорный диск сни­мают приспособлением, изобра­женным на рис. 3.29, б.После уда­ления разгрузочной пяты 3 (см. рис. 3.28) измеряют полный разбег ротора. Для этого разгрузочный диск надевают на вал, зажимают втулкой вала и смещают поочередно до отказа в сторону выходного и входного патрубков. После замера общего разбега ротора насоса сни­мают стяжные шпильки 8,напор­ный патрубок 7,рабочее колесо и корпус выходной секции и вновь из­меряют осевой разбег ротора. Эту операцию повторяют до тех пор, по­ка не будут снятые все рабочие коле­са и секции корпуса. Снятие рабо­чих колес выполняют приспособлением, приведенным на рис. 3.29, а.

Рис. 3.29. Приспо­собления для снятия деталей с вала на­соса:

а – для снятия рабочих колес и защитных вту­лок; б – для снятия разгрузочного диска;

1 – рабочее колесо; 2 – кольцо; 3 – захваты; 4 – шпильки; 5 – фланец;

6 – разгрузочный диск.

При разборке насоса проверяют правильность расположения рабо­чего колеса по отношению к на­правляющему аппарату, замеряют радиальные и осевые зазоры в уп­лотнениях рабочих колес. Зазор между рабочими колесами и уплотнительными кольцами опреде­ляют как полуразность диаметров рабочих колес в месте уплотнения и внутренних диаметров уплотнительных колец. Измерения произво­дят по двум взаимно перпендику­лярным диаметрам. Диаметр коль­ца замеряют микрометрическим ну­тромером (штихмасом), a диаметр места уплотнения рабочего колеса — микрометрической скобой. Зазоры должны соответствовать данным, указанным вчертежах. Значения радиальных зазоров в уплотнениях рабочих колес зависят от размера насоса и температуры рабочей среды и обычно находятся в пределах 0,2—0,5 мм на каждую сторону. Осевые зазоры между уплотнительными кольцами и колесами насоса должны быть больше осевого разбега ротора насоса на 1,0—1,5 мм для обеспечения свободных тепло­вых расширений ротора относитель­но корпуса. Определение плотности посадки рабочего колеса на вал производят измерением диаметров ступицы и вала. Измерение выпол­няют в двух сечениях по длине по двум диаметрально противополож­ным направлениям.

Разность диаметров ступицы и вала даст значение натяга или за­зора при посадке рабочего колеса на вал. Это значение должно соот­ветствовать данным технических ус­ловий или указаниям чертежа кон­кретного насоса.

При разборке насосов необходи­мо проверять, а при необходимости наносить метки взаимного распо­ложения сопрягаемых деталей для последующей сборки. При отсутст­вии меток их наносят на поверхно­сти, не являющиеся посадочными, уплотняющими или стыковыми, без нарушения защитных покрытий.

Разборку неподвижных сопря­гаемых деталей производят на прессах с помощью специальных приспособлений или предусмотрен­ных конструкцией специальных уст­ройств (отжимных болтов, шпилек и т. п.). При разборке сопряженных частей допускается нагрев охватывающей сопрягаемой составной части соединения без местных пережогов равномерно от периферии к центру разбираемого соединения. Температура предварительного на­грева должна быть около 100130°С. Подшипники качения снима­ются без предварительного подо­грева с приложением усилия к коль­цу, имеющему неподвижную по­садку.

Разборку фланцевых и стыковых соединений выполняют специальными приспособлениями и устройства­ми (домкратами, отжимными бол­тами и т. п.). Разборка стыкую­щихся поверхностей расклинивани­ем (зубилами или отвертками) не допускается.

Разборка лопастного осевого вертикального насоса начинается со слива мас­ла из ванны верхнего подшипника электродвигателя. Разбирают и уда­ляют маслоохладитель, рассоединя­ют валы насоса и электродвигателя, затем демонтируют ступицы пяты и сег­менты подпятника. После удаления роторной части проверяют центров­ку корпусных деталей насоса. Для этого опускают струну с грузом в центре агрегата, используя для этой цели калиброванную проволоку без сгибов и узлов диаметром 0,3 0,5 мм. Вертикальную струну цент­рируют по закладному кольцу с точностью 0,10,2 мм. Для учета эллипсности расточек корпусных де­талей до подвеса струны измеряют штихмасом диаметры всех расточек в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Проверку центриро­вания корпусных деталей насоса вы­полняют измерением расстояний от поверхностей их расточек до струны в двух взаимоперпендикулярных направлениях. При необходимости передвигают корпусные детали на­соса, увеличивают отверстия во фланцах и перешлифовывают флан­цы.

В процессе разборки насоса про­веряют идентичность углов установ­ки лопастей рабочего колеса. Разница углов установки лопастей не должна быть более 30′. Проверяют зазоры между валом и вкладышем верхнего и несущего подшипников, а также степень касания расточкой вкладыша шейки вала. Диаметральный зазор в подшипниках должен быть 0,30,4 мм.

При измерении зазоров подшип­ник соединяют на валу и, поворачи­вая его, измеряют снизу в четырех положениях диаметральный зазор по всей длине вкладыша. Если за­зоры в подшипнике больше чем на 20 % отличаются от проектных, устанавливают проклад­ки под планки или заменяют вкла­дыш (при большом износе).

Корпусные детали проточной части насоса подвергают проверке с целью выявления их кавитационно-коррозионного и абразивного из­носа. На валах обычно обнаружива­ют дефекты в виде изменения фор­мы центрирующего выступа полу­муфты, который должен плотно входить в заточку сопрягаемого ва­ла. Если изменение диаметра составляет около 0,10,2 мм, то со­пряжение восстанавливают удара­ми в торец выточки с последующей проточкой вала на станке. При больших зазорах посадочное сопря­жение восстанавливают наплавкой буртика или выточки с последую­щей проточкой. Если обнаружено повышенное торцевое биение флан­цев вала, его исправляют на стан­ке. В таких случаях рекомендуется одновременная проточка шеек вала и центрирующих буртиков или впа­дин.

Наиболее частыми дефектами рабочих колес являются кавитационно-коррозионный и абразивный износы. Кроме проверки рабочего колеса с целью выявления поверх­ностных разрушений и трещин про­веряют жесткость посадки лопасти насоса во втулке. Рабочие колеса не должны иметь люфтов в меха­низме разворота лопастей. Не до­пускаются протечки масла в уплот­нениях цапф лопастей колес и по прокладке между втулкой и обте­кателем. Зазор между камерой и лопастью колеса должен быть 0,001 DK (DK диаметр камеры).

В поворотно-лопастных осевых насосах камера сферическая, поэто­му после наварки торцов лопастей в случае их с работки торцы обраба­тываются на карусельном станке. Для этой цели лопасти после навар­ки свертывают, прихватывая каж­дую лопасть к соседней. Поверх­ность лопасти после наплавки шли­фуют заподлицо со старым метал­лом, профиль проверяют по шабло­ну. В случае наплавки, большого ко­личества металла рабочее колесо балансируют.

При обслуживании и ремонтах насоса особое внимание должно уделяться состоянию уплотнений вала.

Уплотнения вала в местах выхо­да его на корпуса насоса (рис. 3.30) выполняют две функции: соб­ственно уплотнения и охлаждения. В насосах тепловых электростанций и котельных применяют в основном уплотнения сальникового и щелевого типов.

Причинами быстрого износа сальниковой набивки и как следст­вие выхода из строя сальниковых уплотнений могут быть:

– применение в качестве набивки материала, не отвечающего режи­му работы насоса, что приводит к обугливанию набивки и пропуску воды через сальник;

– некачественное изготовление на­бивок сальникового уплотнения, за­ключающееся в плохой заделке замка, недостаточной опрессовке ко­лец, неправильном взаимном распо­ложении стыков колец;

– сильный износ защитных втулок;

– большая вибрация насоса;

– разработка нажимной втулки, фонарного и упорного колец, приво­дящая к попаданию (и деформиро­ванию) колец сальниковой набивки в увеличенный зазор между валом и этими деталями;

– прекращение подачи уплотняю­щей жидкости на фонарное кольцо или ее нарушение в результате не­правильной установки фонарного кольца;

– нарушение или прекращение по­дачи охлаждающей воды в камеры сальников насосов, работающих на горячей воде.

Рис. 3.30. Уплотнения вала насоса:

а – сальниковое; б – щелевое;

1 – нажимная втулка; 2 – трубка подвода воды; 3 – упорное коль­цо; 4 – фонарное кольцо; 5 – сальниковая набивка; 6 – защитная втулка; 7 – разгрузочная пя­та; 8 – камера подвода холодного конденсата; 9 – камера отвода конденсата в бак низших точек; 10 – камера отвода конденсата в конденсатор; 11 – обойма; 12 – втулка; 13 – вал на­соса

Во время работы насоса набив­ка изнашивается, из нее вымывает­ся графит и отлагаются приносимые водой твердые частицы, что при­водит к пропуску воды через саль­ник и износу защитной втулки вала. Сальниковая набивка через опреде­ленный период должна заменяться новой, защитная втулка вала по мере износа.

При капитальном ремонте на­бивку сальников производят после окончания всех работ по сборке и центровке насоса, убедившись в свободном вращении ротора от ру­ки.

Для большинства насосов при­меняется хлопчатобумажная набив­ка, пропитанная салом, смешанным с графитом. Для насосов, работаю­щих на горячей воде, применяется специальная набивка, пропитанная графитом и армированная медной проволокой.

Толщина набивки выбирается по размеру кольцевого отверстия саль­ника. Внутренний диаметр колец сальниковой набивки выполняют точно по наружному диаметру за­щитной втулки вала.

Перед набивкой сальника точно измеряют расстояние от торца на­жимной втулки до отверстия, через которое поступает уплотняющая во­да, и располагают фонарь так, что­бы его кромка, смещенная в сторо­ну нажимной втулки, захватывала половину диаметра отверстия. Такая установка фонарного кольца обеспечивает соединение его поло­сти с отверстием подвода воды и возможность подтягивания сальни­ка при работе насоса.

В питательных насосах применя­ют щелевые бессальниковые уплот­нения (рис. 3.30, б).Через ради­альный зазор (0,300,35 мм) меж­ду обоймой и втулкой горячая питательная вода не может прони­кать наружу корпуса, поскольку кольцевой зазор между буксой и втулкой заперт холодным конденса­том, поступающим в камеру 8 под давлением несколько большим, чем давление питательной воды в раз­грузочной (или всасывающей) ка­мере насоса.

При ремонте щелевых уплотне­ний промывают подводящий кон-денсатопровод и установленный на нем фильтр. Проверяют щупом ра­диальные зазоры в уплотнении.

При необходимости выполняют центрирование вала относительно обойм уплотнений перемещением корпусов подшипников и изменени­ем установки их контрольных штиф­тов.

Сборку насосов производят со­гласно техническим условиям или руководству по ремонту конкретно­го насоса. Все детали собирают в сборочные единицы согласно имею­щимся меткам.

При сборке сопрягаемых дета­лей по посадкам с натягом и по скользящей посадке допускается нагрев охватывающей составной ча­сти в кипящей воде или в горячем масле.

При запрессовке подшипников качения допускается их нагрев в масле до 8090 °С, передача уси­лий производится через кольцо, со­прягающееся с натягом. При сбор­ке насосов необходимо проверять совпадение осей каналов рабочих колес и отводящих устройств, допу­стимое несовпадение ±0,5 мм. У се­кционных насосов проверяют пер­вую ступень, последующие контро­лируют поочередно по разбегу рото­ра после установки рабочих колес.

Отсутствие перекосов при сбор­ке секционных насосов с межсекци­онным уплотнением гибкими про­кладками (или резиновыми кольца­ми) контролируют по размеру меж­ду торцами крышек на сторонах входа и выхода насоса. Измерения производят в трех местах со смеще­нием на 120 o . Максимально допус­тимая разность размеров не должна превышать 0,03 мм.

После окончательной центровки ротора со статором выполняют про­верку прилегания разгрузочного диска к пяте автоматического уст­ройства уравновешивания осевой силы, действующей на ротор. Про­верку производят по краске, кото­рая должна быть равномерно рас­пределена по всей площади контак­та, и занимать не менее 70 % поверх­ности.

Для секционных насосов с авто­матической компенсацией осевой силы, действующей на ротор, про­верку осевого перемещения ротора относительно статора проводят до и после установки разгрузочного ди­ска, для остальных насосов до и после сборки опорного и упорного подшипников. Осевое перемещение ротора при собранном подшипнике должно быть в соответствии с требованиями рабочего чертежа или технических условий на ре­монт.

Для насосов, ротор которых ус­тановлен на упорных подшипниках качения с регулируемым осевым за­зором, осевое перемещение ротора при собранном упорном подшипни­ке должно быть не более 0,02 мм. Этого добиваются подбором про­кладок между кольцами подшип­ников.

После сборки насоса и присоеди­нения входного и выходного патруб­ков выполняют центровку насоса с двигателем по полумуфтам. Цент­ровка, при которой в качестве базы всегда принимается насос, осущест­вляется в два приема. Сначала пра­вильность установки привода выве­ряют по валу насоса при помощи линейки, которую помещают на об­разующие полумуфт, затем монти­руют скобы и окончательно центри­руют по щупу.

Каждый отремонтированный на­сос должен проходить приемосда­точные испытания с целью провер­ки его соответствия требованиям технических условий на ремонт или другой нормативно-технической до­кументации.

Вопросы для самоконтроля

1. В чем заключается ремонт зубчатых передач?

2. С какими дефектами подшипники качения подлежат замене?

3. Как выполняется центровка валов?

4. Что проверяют перед выводом в ремонт дымососов и вентиляторов?

5. Как подбирают по массе лопатки перед установкой в ротор центробежного дымососа?

6. Как ремонтируют редуктор шаровой мельницы?

7. Какие детали наиболее подвержены износу в лопастном питателе пыли?

8. Какие ремонтные процедуры выполняют в сепараторах?

4. РЕМОНТ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ

Дата добавления: 2014-11-16 ; Просмотров: 8592 ; Нарушение авторских прав?

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Ремонт водяных насосов своими руками

Современные особенности электросетей, а также сетей водоснабжения, нарушение правил эксплуатации, негативные факторы внешней среды ведут к преждевременному выходу из строя водяного насосного оборудования. Обнаружив дефекты и неисправности в работе агрегата, необязательно совершать радикальную замену. В некоторых ситуациях можно произвести ремонт насосов в домашних условиях.

Если поломка носит несерьезный характер, вполне можно отремонтировать самостоятельно, в противном случае – лучше обратиться в ближайший сервисный центр.

Теоретические основы ремонтопригодности водяных насосов

При пользовании гидрооборудованием важное значение играет оперативное и своевременное обнаружение узлов и деталей, нуждающихся в ремонте. Эффективным и простым методом выявления таких деталей без демонтажа является диагностика. Она позволяет по косвенным параметрам определить работоспособность элементов насосов для воды. Данными косвенными параметрами гидроконструкций считается, к примеру, частотный спектр вибрации или шума гидросистемы при эксплуатации.

Устройство вибрационного насоса

Работоспособность устройств оценивается невыходом из допуска нескольких или одного основного рабочего параметра. Для насосного оборудования такими параметрами являются пульсация давления и производительность, для следящих золотников – расход в нейтральном положении масла, для золотников реверсивных – утечки, для предохранительных клапанов – минимальный расход. Наиболее подвержены старению и износу следующие узлы:

  • золотники, плунжеры;
  • уплотнения;
  • подвижные сопряжения;
  • пружины при превышенном числе рабочих циклов.

Распространенные поломки и их причины

К характерным причинам поломок водяных насосов относят:

  • скачки давления в гидросистеме;
  • загрязненная вода с содержанием твердых частиц, превышающих установленный предел;
  • неправильный подбор материалов трущихся пар;
  • контактная усталость;
  • неравномерное температурное расширение материалов;
  • эрозионно-кавитационный износ;
  • гидрозащемление;
  • допущение ошибок при монтаже агрегата;
  • работа в режимах, отличных от регламентированных (эксплуатация в «сухом» режиме);
  • неправильное крепление кабельного соединения;
  • повреждение подшипников;
  • попадание воздуха в проточную часть;
  • блокировка рабочего колеса, окисление вала и другие.

Некоторые поломки возникают как следствие возникших неисправностей в реле давления, двигателе, отсутствии фильтра. Увеличение в гидросистеме тепловыделения нередко приводит к аварии в результате заклинивания движущихся частей. Стабилизация температуры перекачиваемой среды повышает долговечность насосов, надежность, продлевает межремонтный цикл работы.

Чаще всего владельцы водяной аппаратуры жалуется на такие неисправности:

  1. Шнур питания вышел из строя.
  2. Упал водяной напор, не соответствует мощности насоса.
  3. Прекратилась подача воды.
  4. При запуске электронасос «выбивает» электрику.
  5. Не включается двигатель насоса высокого давления.
  6. Насосное оборудование самостоятельно отключается.
  7. Появился гул, сильные вибрации.
  8. Перегрев устройства.
  9. Подтекание жидкости внутри прибора.
  10. Возникли проблемы с системой управления.

Ремонт насосов – особенности

Ремонт бытовых моделей, предназначенных для системы водоснабжения, своими руками осуществляется в том случае, когда есть возможность замены сломанной детали и имеются в наличии необходимые запчасти, когда несложно произвести технические процедуры, например, по очистке агрегата. Ремонт насоса всегда начинается с разборки корпуса. Следующим этапом является диагностика, позволяющая обнаружить неисправную деталь и подобрать идентичную.

Доступными действиями считаются: замена конденсатора, поплавка, крыльчатки, починка элетрокабеля, удаление взвешенных частиц, попавших с водой, фиксация амортизатора.

Прежде следует провести ряд общих для всех видов водяных насосов предремонтых мероприятий:

  1. Аккуратно извлеките насос. Внимательно рассмотрите и изучите составляющие элементы оборудования.
  2. Проверьте наличие/отсутствие повреждений на корпусе, нет ли загрязнения, очагов коррозии.
  3. Если помпа запускается, прослушайте ее работу, обнаруженный побочный звук может указывать на наличие дефекта. Посторонний шум свидетельствует о механической поломке.
  4. Отключение автомата и насосной системы в целом часто свидетельствует о банальной перегрузке. Поэтому необходимо разобрать распределительную коробку и совершить визуальный осмотр внутренней части. Деталь, которая перегрелась, заметна невооруженным глазом, к тому же ощутим запах гари.
  5. Если причина выхода из строя к данному этапу не ясна, с насосного двигателя снимают крыльчатку, чтобы проверить в каком состоянии вращается сам двигатель – свободном или нет. Производится попытка прокрутки вручную вала конструкции. Если он не вращается, вероятно, речь идет о заклинивании двигателя.

Не стоит забывать о положении: перед разбором верхняя часть электродвигателя должна обязательно находиться вертикально. Пренебрежение данным условием неизбежно влечет за собой утечку масла, являющейся рабочей жидкостью насосов. После установки снимается крышка, через которую проходят кабели питания. После с помощью омметра диагностируется пусковой конденсатор.

Устройство циркуляционного насоса

Омметр позволяет проверить сопротивление рабочей и пусковой обмотки. С этой целью клеммы измерительного прибора присоединяются к обмотке, вращается рукоятка. О состоянии обмотки не стоит переживать, если омметр показывает сопротивление, не доходящее до бесконечности. В противном случае – проблема заключается в обрыве фазы мотора. Слишком малое сопротивление – «вестник» межвиткового замыкания. Во всех перечисленных выше проблемах ремонт водяного насоса должен выполнять специалист.

Устранение неполадок в насосах для повышения давления

Насос для повышения давления воды имеет свои характерные дефекты: свищи крышки, корпуса, и всасывающего патрубка, трещины, изнашивание вала, подшипников, изнашивание лопаток колеса, коррозионные разрушения. Трещины и свищи в крышке и корпусе насоса устраняют за счет их заваривания, либо заменой деталей на новые. Шейки вала под подшипники восстанавливают путем хромирования или осталивания. При этом втулки-вкладыши (подшипники скольжения) исключительно заменяют.

Если обнаружено коррозийное разрушение незначительной степени, требуется выполнить зачистку. Тем же образом поступают и в случае с эрозийным изнашиванием лопаток колеса. Если насос для повышения давления воды имеет глубокие раковины, их заваривают. Посадка рабочего колеса восстанавливается наращиванием на валу посадочного места электролитическим методом либо эластомером.

По окончанию ремонта колеса и вала, производится их сборка и статистическая балансировка, проверяется биение шеек вала (норма – 0,02 мм), торцевое и радиальное биение колеса (0,04 мм). В момент сборки насосного оборудования заменяются в участке разъема крышки и корпуса прокладки, предназначенные для уплотнения, сальниковая набивка. Затем нужно отрегулировать зазор между колесом и корпусом с 2 сторон (допустимое значение – 0,07 мм). В завершении проверьте вращение роторов насоса, которое должно быть без заедания. При центровке с электродвигателем не забывайте выдерживать нормы на излом и смещение, в соответствии с типом соединительной муфты.

Восстановление работоспособности вакуумного водокольцевого насоса

Ремонт насосов типа ВВН требуется крайне редко. Комплектующие и детали устройства не соприкасаются друг с другом, а рабочая жидкость их смазывает, что повышает ресурс насоса и продлевает срок его эксплуатации. Однако неисправности возникают и у ВВН. Начните с оценки характера поломки. Зачастую нормальное функционирование насоса нарушено недостаточным образованием вакуума. Подобный дефект появляется, когда лишний воздушный поток попадает вовнутрь конструкции вакуумного водокольцевого электронасоса через расшатанные уплотнители, изношенные сальники.

Ремонт водокольцевого вакуумного насоса

На протяжении эксплуатации убеждайтесь, что сальники и уплотнительное кольцо находятся в нормальном состоянии, поскольку их выход из строя вызывает серьезные проблемы и угрозу поломки всего механизма. Необходимо подтянуть все гайки и винты, заменить старые уплотнители.

Обнаруженная неустойчивость в работе насоса указывает на недостаток воды. Выключите агрегат и добавьте внутрь больше жидкости. Загрязненность внутренностей устройства является причиной понижения производительности, восстанавливают которую благодаря продувке насоса в сухом виде сжатым воздухом. Если действия не привели к ожидаемому результату, придется проводить полную разборку и чистку каждого составляющего элемента.

При неправильном вращении колеса проверьте работу электродвигателя, центровку вала. Если движок сгорел, о чем говорит выделение горелого запаха, его нужно заменить. При отсутствии проблем с движком, просто выровняйте положение рабочего колеса, смажьте или замените подшипники.

Ремонт насосной станции своими руками (видео)

Технический процесс восстановления водяного насоса (стр. 1 из 2)

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОССТАНОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЯ, ДЕТАЛИ И АГРЕГАТА

Назначение и конструктивно-технологическая характеристика детали

Корпус водяного насоса служит несущим остовом для крепления всех деталей прибора, включая отверстия для подшипников, валов, втулок.

Конструктивными элементами детали являются: стенка корпуса, торцы гнезд под подшипник, бобышки с отверстиями под болты, торец под упорную шайбу, канавки для смазки, внутренние фаски.

В таблице 7 приведена конструктивно-технологическая характеристика корпуса водяного насоса с указанием материалов изготовления, наименования восстанавливаемых поверхностей с указанием параметров шероховатости, точности размеров, формы и расположения согласно техническим требованиям изготовления и ремонта.

Вид и характер дефектов:

1.Износ отверстия под передний подшипник. Изношенные отверстия под передний подшипник восстанавливают постановкой ДРД, TD = 47 +0,030мм

2.Износ отверстия под задний подшипник, TD =62 +0,030мм .

Изношенные отверстия под задний подшипник восстанавливают постановкой ДРД по следующей технологии: Корпус подшипников устанавливают в приспособление, закрепленное на шпинделе токарного станка, растачивают отверстия, запрессовывают ДРД и растачивают их под размер рабочего чертежа.

Таблица №7. Конструктивно-технологическая характеристика корпуса водяного насоса

ПараметрыЗначение параметров
1. Класс детали«корпусные»
2. Материал деталиАлюминиевый сплав АЛ-4 HB-70
3. ремонтируемые поверхности1.Износ отверстия под передний подшипник.2. Износ отверстия под задний подшипник.
4. Шероховатость обрабатываемой пов-ти7а кл.; Ra =1,25…1
5.Требования к точности размеровTD= +0 ,030мм
ФормырасположениеTD = +0,030мм Овальность, конусообразность в пределах допуска на размерТорцовое биение поверхности А относительно пов- тей Г и В не более 0,050 мм, а поверхностей Д и Б относительно пов-ей Г и В не более 0,150.

Основные требования КР.

1.Износ отверстия под передний подшипник. Изношенные отверстия под передний подшипник восстанавливают постановкой ДРД, передний -47 +0,030мм , задний-62 +0,030мм .

2.Износ отверстия под задний подшипник. Изношенные отверстия под задний и передний подшипники восстанавливают постановкой ДРД по следующей технологии: Корпус подшипников устанавливают в приспособление, закрепленное на шпинделе токарного станка, растачивают отверстия, запрессовывают ДРД и растачивают их под размер рабочего чертежа.

Дефекты. Способы устранения дефектов

Выбор способов устранения дефектов осуществляется по критериям применимости.

Параметры критериев применимостиСпособы ремонта
неприменимыеприменимые
Материал деталиАллюм.сплав АЛ-4НЕТВсе известные
Вид и размеры ремонтных поверхностей.1.Отверстие под передний подшипник 47,5 мм.Д, Х, Ж, Н, СМ НУГ, РГС, РДС, НФС, ПН,ДРДСлужебные хар-ки (СХ) не обеспечивают данный параметр критерия применимости (КП).ДРД
2.Отверстие под задний подшипник 62,4 ммД, Х, Н, СМ, РГС, РДС, НФС, ПН. Ж, НУГ-не технологичность применения. Служебные хар-ки (СХ) не обеспечивают данный параметр критерия применимости (КП).ДРД
Вид и характер дефектов.1. Износ отверстия под передний подшипникСоответствует решению по предыдущему параметру.ДРД
2.Износ отверстия под задний подшипникСоответствует решению по предыдущему параметру.ДРД
Условия работыКоррозия, накипь, граничное трение.Соответствует решению по предыдущему параметру и дополнительно СНиПДРД.

Принятые сокращения наименований способов устранения дефектов при работе по критериям применимости (КП):

РР – способ ремонтных размеров;

ДРД – дополнительная ремонтная деталь;

Д – давление (пластическое деформирование);

СМ – синтетические материалы;

РГС – ручная газовая сварка (наплавка);

РДС – ручная электродуговая сварка (наплавка);

НФС – наплавка под слоем флюса;

ВДН – вибродуговая наплавка;

НУГ – наплавка в среде углекислого газа;

ПН – плазменное напыление;

По критериям применимости, с учетом вида, размеров ремонтируемой поверхности, вида и характера дефектов, а так же условий работы, наиболее эффективным и технико-экономическим способом для восстановления отверстия в направляющей втулке клапана- является способ ДРД и РР.

Схема технологического процесса восстановления

Контрольная

Выбор поверхностей базирования

Выбор технологических баз для восстановления.

Одним из важных элементов при восстановлении деталей является правильный выбор установленных технологических баз и базирующих поверхностей.

Для устранения износа под передний и задний подшипники базой является стенки и торец водяного насоса, а также отверстия под подшипники. Стенка водяного насоса закрепляется на шпинделе токарного станка.

Выбор состава и последовательности выполнения технологических операций

Операция описания технологического процесса приведена в операционной карте ГОСТ 3.1404-86.Форма записи операции и переходов ГОСТ 3.1702-79.На слесарные, слесарно-сборочные работы ГОСТ3.1404-86. На технологический контрольГОСТ3. 1502-85.

В операции контроля, которая представляет собой состав и последовательность выполнения технологических операций с расчленением их на переходы указания технологического оборудования, технологической оснастки и режимов технической обработки.

Выбор оборудования средств технологического оснащения

Для проведения токарных работ используются токарно-винторезный станок 1М63, расточной резец, шпиндель токарного станка, самоцентрирующийся патрон. Для проведения прессовой операции потребуется гидравлический пресс.

Маршрутная карта технологического процесса

Маршрутное описание технологического процесса приведено в маршрутной карте (МК) ГОСТ 3.1118 – 86, форма 1и 2, приложение А.

Маршрутная карта содержит описание технологического процесса устранение дефекта, контроля по всем операциям в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастки, материальных и трудовых нормативов.

Наименование и содержание переходаОборудование и инструментБаза и способ закрепленияТехнологические требования
005 Токарные работы1.Установить2.РасточитьТокарно-винторезный станок 1М 63.Токарно-винторезный станок 1М63, расточной резец, шпиндель токарного станка,само-ся патронСтенка водяного насоса закреплена на шпинделе токарного станка.Задний подшипник 55 мм,передний подшипник 70 мм.
010 Прессовая1. Постановка ДРД.Пресс гидравлическийКорпус водяного насоса закрепляется в тиски.Для предупреждения деформации покрыть смесью масла и графита.
015 ТокарнаяРасточитьТокарно-винторезный станок 1М63, расточной резец, шпиндель токарного станка,само-ся патронСтенка водяного насоса закреплена на шпинделе токарного станка.Расточить под рабочий размер задний-47,030,пердний- 62,030 мм.
Расточить фаскуТокарно-винторезный станок 1М63, расточной резец, шпиндель токарного станка,само-ся патронСтенка водяного насоса закреплена на шпинделе токарного станка.

Выбор и расчет режимов восстановления

Учитывая характер обработки, производим расчет режимов для зенкерования отверстия под направляющую втулку – станок 2Р-53.

Расчет режимов восстановления отверстий под подшипники

Глубина резания под передний подшипник:

Глубина резания под задний подшипник:

Подача So=(0,66-0,76) мм/об. Далее подача уточняется по паспорту станка So=0,75 мм/об.

Скорость резания V=32,6 м/мин, поправочные коэффициенты на скорость резания:

Где К- поправочный коэффициент на скорость резания

Кmv– коэффициент учитывающий качество обрабатываемого металла

Кnv– коэффициент отражающий состояние поверхности заготовки

Кuv – коэффициент учитывающий качество материала инструмента

Тогда скорость резания с учетом коэффициентов:

Частота вращения шпинделя для переднего и заднего подшипников:

n=1000×328/3,14×70=1492 мин -1 ; n=1000×328/3,14×55=1899 мин -1

Принимая ближайшее меньшее значение по паспорту станка для переднего и заднего подшипников: n=1250об/мин, n=1600 об/мин

Фактическая скорость резания для переднего и заднего подшипников:

Читайте также:  Технология наплавки
Ссылка на основную публикацию