Точность центрирования

Ошибка вынесения точки створа в зависимости от точности центрирования и редукции Текст научной статьи по специальности « Строительство и архитектура»

Аннотация научной статьи по строительству и архитектуре, автор научной работы — Колмаков Юрий Андреевич

Рассмотрено влияние погрешностей центрировки и редукции на точность построения створных точек

Похожие темы научных работ по строительству и архитектуре , автор научной работы — Колмаков Юрий Андреевич

Текст научной работы на тему «Ошибка вынесения точки створа в зависимости от точности центрирования и редукции»

ОШИБКА ВЫНЕСЕНИЯ ТОЧКИ СТВОРА В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ТОЧНОСТИ ЦЕНТРИРОВАНИЯ И РЕДУКЦИИ

Рассмотрено влияние погрешностей центрировки и редукции на точность построения створных точек. Ключевые слова: точки створа, погрешности центрировки, редукции, теодолит.

Детальная разбивка сооружений, например вынесения осей фундамента в котлован, выполняется способом створной засечки. В общем случае разбиваемая точка сооружения определяется пересечением двух створов, закреплённых на местности вне зоны земляных работ. Допустим, створ линии закреплён точками А и В. Положение точки С определяют теодолитом или на пересечении натянутых проволок.

Теодолит устанавливают над точкой А и визируют на точку В (рис. 1 ). При неподвижном положении лимба и алидады, наклоном трубы, по вертикальной нити сетки отмечают на местности положение точки С’. Таким же образом, при другом положении круга, определяют положение точки С”. Среднее положение из двух точек будет являться искомой точкой створа С.

Точность построения створа зависит от ряда ошибок, в частности ошибок центрирования теодолита (m ц) и редукции визирных целей (m р).

Установим влияние указанных ошибок на точность построения створа. Вследствие неточности центрирования теодолит вместо точки А установлен в точке Ai. В результате будет построен створ AjB, и точка С сместится в точку Ci. Отрезок СС] является ошибкой А ц за центрирование, а отрезок I линейным и угол В угловым элементом центрирования (рис. 2).

Из подобия треугольников АА1В и CCI В получим

Из формулы (1) следует, что влияние ошибки центрирования возрастает с перемещением разбиваемой точки С к теодолиту. Максимального значения ошибка достигает при угловом элементе центрирования 0, равном 0° или 180°.

Следовательно, центрирование теодолита и визированных целей в перпендикулярном к створу направлении следует выполнять особенно тщательно.

Средняя квадратическая ошибка построения створа, обусловленная погрешностью центрировки теодолита

Ошибка редукции образуется из-за неточной установки визирной цели на точку В (рис. 2). Створная линия будет задана с некоторой ошибкой, в результате чего разбиваемая точка С сместится в точку С2 на величину СС2=ДР. Из подобия треугольников ABB] и АСС2 получим

Из формулы (4) следует, что наибольшее влияние ошибка редукции оказывает на удалённые от теодолита точки, особенно при угловом элементе редукции 0 = 0 или 180°.

Средняя квадратическая ошибка построения створа за влияние редукции

Рис. 1. Построение створа

Ю. А. Колмаков, 2006

Рис.3. Центрирование теодолита

Рис. 2. Погрешности за центрировку и редукцию

при построении створа

При применении одинакового способа центрирования теодолита и визирных целей принимают

т( =т( , а средняя квадратическая ошибка построения створа, обусловленная совместным влиянием погрешностей за центрировку и редукцию, будет равна

т ч.р= л/Ь2 +2£-2Ы . (7)

В инженерной геодезии центрирование теодолита и визирных целей выполняют нитяными отвесами или оптическими центрирами. Погрешность шцр зависит от значений линейных элементов центрировки и редукции (в основном).

В процессе центрирования (рис. 3), из-за неточной установки, вертикальная ось теодолита совпала с точкой С). Центр геодезического пункта находится в точке С.

Введем частную систему координат так, чтобы начало системы совпало с центром пункта, а ось У – с отрезком ССЬ Чтобы совместить проекцию вертикальной оси теодолита с центром пункта, перемещают теодолит по оси У до совмещения с началом координат. Этот процесс выполняют способом приближений, сперва проекция оси попадает в точку С2, затем – в точку С3 и так до совмещения с центром пункта (точка С). В этом случае можно предположить, что координаты (х,у) проекции вертикальной оси теодолита будут иметь нормальное распределение с числовыми характеристиками шх=ту=0.

Из исследований [1] установлено, что величина

*= ^х2 + у2 имеет распределение Релея, а средняя квадратическая погрешность зависит от приспособления для центрирования и тщательности

совмещения вертикальной оси теодолита с центром геодезического пункта.

Из экспериментальных исследований установлено, что для теодолитов и визирных целей с оптическими средняя квадратическая погрешность те=т€, составляет 0,3-0,7 мм, изменяясь от 0,3 мм на высоте теодолита до 0,7 мм при высоте теодолита свыше 1,5 м. Для нитяного отвеса при отсутствии ветра равна 2 мм, при скорости ветра доЗ м/с – 3 мми при скорости ветра до 5 м/с – 5мм.

К примеру, определим ошибку выноса точки створа от действия погрешностей центрировки и редукции при Ь=100 , ¿=10 м и центрирования нитяным отвесом с точностью т( =5 мм по формуле (7).

]0, Г2 А”?)- 2-10*,1& = 31мм

В относительной мере эта погрешность составляет 1:300, что сопоставимо с точностью линейных измерений при разбивке зданий до 5 этажей [2]. Учитывая, что кроме указанных погрешностей на точность выноса точек влияет ещё ряд других ошибок, следует повысить точность центрировки и редукции, используя оптический центрир или проводя работу в безветренную погоду.

1. Лукьянов, В. Ф. Расчёты точности инженерно-геодезических работ / В. Ф. Лукьянов. -М.: Недра, 1990.- 251 с.

2. СНиП 3.01.03-84. Геодезические работы в строительстве. – М.: Госстрой СССР, 1985. – 28 с.

Колмаков Андрей Андреевич, кандидат технических наук, доцент кафедры «Строительное производство и материалы» УлГТУ.

Оценка точности разбивочных работ

На точность разбивочных работ влияют погрешности из-за центрирования прибора и визирных целей (mЦ), погрешности фиксации точки на местности или конструкции сооружения (mФ ), погрешности собственно разбивочных работ (mРР), которые зависят от геометрии способа разбивки, а также погрешности исходных данных (mИСХ), зависящие от точности определения координат геодезической разбивочной основы. При этом погрешности mИСХ и mЦ определяются и геометрией способа разбивки. С учетом этого, общая погрешность разбивки (mР) определится суммой всех перечисленных выше погрешностей в вероятностном её выражении:

Выполним оценку каждого из слагаемых формулы (9.31) в зависимости от геометрии способа разбивки. При этом рассмотрим здесь только четыре основных способа разбивки, наиболее часто используемых при проведении указанных работ: способ прямой угловой засечки; способ обратной угловой засечки; способ линейной засечки; способ полярных координат.

Погрешности фиксации точки не зависят от геометрии способа разбивки, а определяются только технологической точностью закрепления точки на местности. Вынесенная точка может быть закреплена дюбелем в твёрдом покрытии, гвоздем на деревянной обноске либо торце деревянного кола, накерниванием на металлических знаках или конструкциях сооружения и другими способами.

В способе прямой угловой засечки погрешность собственно разбивочных работ оценивается по одной из равнозначных формул см. рис. вынос проектной точки способами прямой и обратной угловых засечек:

где mβ – средняя квадратическая погрешность построения углов β1 и β2; ρ ′′ = 206265′′ – число секунд в радиане; s – расстояния от исходных пунктов до точки М; γ – угол при точке М.

При симметричных построениях, а также при предварительных оценках, можно принимать s1=s2=s. Тогда

Максимальная точность построения точки М в данном способе достигается при γ ≈ 109,50 .

Погрешность исходных данных определяется суммарной погрешностью в положении исходных пунктов А и В (mA; mB). Часто принимают значения mA = mB = mAB , исходя из равноточности построения геодезической основы в пределах локальной зоны, т.е. сравнительно близкого расположения данных исходных точек в общей системе построения опорной сети. Тогда, с учётом геометрии разбивки,

Принимая для приближённых расчетов s1=s2=s и γ = 90 0 , получим

По аналогичным формулам определяют и погрешность центрирования теодолита в точках А и В и используемых визирных целей, последовательно устанавливаемых в тех же точках:

где l – линейный элемент центрирования, определяемый несовпадением вертикальной оси вращения теодолита (визирной цели) с вершиной угла в соответствующей точке либо с положением самой исходной точки (для визирных целей).

Если визирные цели не используются, т.е. наведение производится непосредственно на исходную точку, то

Часто для предварительных оценок принимают s1=s2=s. В этом случае при использовании визирных целей mЦ = l ( s/b ) 2 , а при работе без визирных целей – mЦ = l ( s / b 2 ) .

В способе обратной угловой засечки (см. рис. вынос проектной точки способами прямой и обратной угловых засечек) погрешность собственно разбивочных работ определяется по формуле

Общая погрешность влияния исходных данных для приближённых оценок определяется по формуле

mИСХ = ( mABC / sin t ) ⋅ ( S / b ) 4 + cos t , (формула 9.40)

где mABC – погрешность построения пунктов геодезической разбивочной основы; t = (β1 + β2 + ω – 180 0 ); S и b – средние значения сторон и базисов разбивки.

В способе линейной засечки (см. рис. вынос на местность проектной точки способом линейной засечки) практически во всех случаях полагают, что точность ms отложения расстояний является одинаковой для s1 и s2 , что для симметричных построений при примерном равенстве этих расстояний вполне допустимо. В этом случае погрешность собственно разбивочных работ может быть оценена по формуле

Очевидно, что максимальная точность будет обеспечена при γ = 90 0 , т.е. в этом случае mPP = ms 2 .

Влияние погрешности исходных данных при mA = mB = mAB получается из отношения

Если для построения расстояний используются оптические дальномеры либо светодальномеры или электронные тахеометры, то обязательно необходимо учитывать в этом способе погрешность центрирования, которая здесь может быть оценена по формуле

mЦ = l / sin γ , (формула 9.43)

В способе полярных координат (см. рис. вынос на местность проектной точки способом полярных координат) погрешность собственно разбивочных работ зависит от погрешности mβ построения угла и погрешности ms построения расстояния:

Из практического опыта известно, что погрешность построения угла (в линейной форме) меньше, чем погрешность построения расстояния, т.е. ( mβ / ρ ) s ( λ 2 + 1 ) / λ 2 = m β ( s / ρ ) λ 2 + 1 . (формула 9.46)

Влияние погрешностей исходных данных при mA = mB = mAB и погрешностей центрирования оцениваются по формулам:

mИСХ = m AB 1 + ( s / b ) 2 – ( s / b ) cos β , (формула 9.47)

mЦ = l 1 + ( s / b ) 2 – ( s / b ) cos β . (формула 9.48)

Из формул (9.47) и (9.48) следует, что для ослабления влияния погрешностей исходных данных и погрешностей центрирования отношение s/b должно быть минимальным, а угол β должен быть меньше прямого. То есть базис разбивки должен быть больше проектного расстояния.

При приближённых расчётах принимают β = 90 о и s = b. Тогда mИСХ = mAB 2 и mЦ = l 2 .

Необходимая точность разбивочных работ определяется техническим заданием, и для исполнителя работ указанная точность построения проектных точек является безусловно обязательной, поскольку техническое задание утверждается заказчиком работ и согласовывается с исполнителем этих работ. В связи с этим испонитель должен определить, какими приборами в том и другом способах разбивки он сможет обеспечить заданную точность построений непосредственно на местности. Рассмотрим решение указанной задачи для некоторых рассмотренных выше способов.

Значения точностных характеристик геодезических приборов входят как аргумент в формулы погрешностей собственно разбивочных работ (mPP). Выразим в формуле (9.31) значение mPP через другие погрешности, обозначив общую погрешность разбивки, определенную техническим заданием, через mТЗ:

С учетом формулы (9.32) для способа прямой угловой засечки можно записать условие выбора угломерного прибора для обеспечения заданной точности построения проектной точки:

причем погрешность исходных данных и погрешность центрирования предварительно вычисляются соответственно по формулам (9.35) и (9.37).

Из аналогичных преобразований для способа обратной угловой засечки получим

для способа линейной засечки без учета погрешности центрирования

и с учетом погрешности центрирования

В формулах (9.51) – (9.53) значения погрешностей исходных данных и погрешностей центрирования предварительно вычисляют по формулам, приведенным выше для указанных способов разбивки.

При оценках выбора технических средств для построения проектных точек способом полярных координат обычно сначала выбирают углоизмерительный прибор, точность которого должна удовлетворять условию:

Читайте также:  ТНВД Камаз

Значения mИСХ и mЦ здесь определяют по формулам (9.47) и (9.49).

После выбора углоизмерительного прибора по формуле (9.45) выполняют оценку допустимой погрешности построения расстояния:

Рассмотрим численные примеры по оценке выбора технических средств, при использовании способов угловой и линейной засечек и способа полярных координат, разбивочные элементы для которых определены в примере расчёта разбивочных элементов.

Пример 9.4. Выбор технических средств для производства разбивочных работ.

Исходные данные см. в расчёта разбивочных элементов. Заданная точность выноса проектных точек 1, 2, 3, и 4 сооружения mТЗ = 10 мм; l = 1,5 мм; mФ = 2 мм; погрешность в координатах исходных пунктов mA = mB = mAB = 5 мм.

Способ прямой угловой засечки (точка 1).
Приближённые (для оценки) значения: s1 = 48,0 м; s2 = 43,1 м; b = 56,3 м; γ = 85 0 .

Погрешность исходных данных – формула (9.35) – mИСХ = 5,7 мм; погрешность центрирования – формула (9.37) – mЦ = 1,7 мм; допустимая погрешность построения угла – формула (9.50) – mβ ≤ 25″. Целесообразно использовать для разбивки теодолит отечественного производства Т15, либо зарубежного точностью 20″.

Способ линейной засечки (точка 2).
Приближённые (для оценки) значения: s1 = 22,0 м; s2 = 19,0 м; b = 28,8 м; γ = 88,9 0 .
Погрешность исходных данных – формула (9.42) – mИСХ = 5,0 мм; допустимая погрешность построения расстояния – формула (9.52) – ms ≤ 6 мм. Относительная средняя квадратическая погрешность для худших условий составит δ ≤ ( ms / smax ) = 1 / 3600.
Практически такую точность обеспечит рулетка Р50 1-го или 2-го класса точности.

Способ полярных координат (точка 3). Коэффициент λ = 2.
Приближённые (для оценки) значения: s = 18,6 м; b = 44,3 м; β = 54 0 36′.
Погрешность исходных данных – формула (9.47) – mИСХ = 4,8 мм; погрешность центрирования – формула (9.48) – mЦ = 1,4 мм; допустимая погрешность построения угла – формула (9.54) – mβ ≤ 42″.

Для работы выбираем теодолит Т30.
Допустимая погрешность построения расстояния – формула (9.55) – ms ≤ 7,6 мм (при этом обеспечивается некоторый запас точности, поскольку точность теодолита почти в полтора раза превышает необходимую точность построения угла).
Относительная средняя квадратическая погрешность составит δ ≤ ( 7,6 / 18600 ) = ( 1 / 2500 ) .
Практически такую точность обеспечит любая рулетка.

Оставьте свой отзыв комментарий или задайте вопрос

Расчет точностных параметров изделий и их контроль

Расчет посадки с натягом, наибольшего запаса прочности соединения, надежности. Переходные посадки с высокой точность центрирования и лёгкостью сборки. Циркуляционное нагруженное кольцо подшипника интенсивной радиальной нагрузки на посадочную поверхность.

РубрикаПроизводство и технологии
Виддоклад
Языкрусский
Дата добавления12.12.2013
Размер файла388,4 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://allbest.ru/

Министерство науки и образования Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Южно-Уральский государственный университет

(национальный исследовательский университет)

Факультет «Механико – технологический»

Кафедра «Технология машиностроения»

Расчет точностных параметров изделий и их контроль

Пояснительная записка к семестровой работе

по дисциплине: «Метрология, стандартизация и сертификация»

студент группы ФМ-371

Строчков Г.И., Расчет точностных параметров изделий и их контроль.

Челябинск: ЮУрГУ, 2013 – 20 стр., библиография 6 наименований, 2 листа чертежей формата А3 .

В пояснительной записке представлен расчет посадок для различных типов соединений, а также методы и средства контроля заданных точностей. Соблюдая все требования, были назначены посадки на все сопрягаемые поверхности, построены схемы расположения полей допусков подшипника. Выполнен чертеж вала, для которого разработаны схемы контроля технических требований. центрирование сборка кольцо подшипник

Оформлена пояснительная записка в соответствие с СТО ЮУрГУ 04-2008.

Целью данной семестровой работы является расчет точностных параметров изделий и их контроль. Для выполнения данной цели рассчитываем и назначаем посадки, удовлетворяющие необходимой технологичностью и удовлетворяющих качеству изделий. Исходя из условий работы и назначения детали, или соединения деталей выбираются, различные посадки и назначаются различные поля допусков для сопрягаемых размеров.

Для того, чтобы определить годность изделия, изготовленного по заданным размерам необходимо разработать различные методы контроля деталей. Для контроля допусков расположения и формы поверхности используют различные методы контроля технических требований, которые осуществляются при помощи приборов.

Расчет и выбор посадок

Назначение посадок

На выданном узле соединения 1-2, 2-3, 3-4, 3-5 посадок известны из расчета.

Другие сопрягаемые размеры находим по методу аналогии и прецедентным способом, исходя из условий эксплуатации и назначения соединений, выбираем посадки для сопряжений 1-6, 7-8, 8-12, 1-8, 8-9, 10-11, 3-13.

Номинальные размеры сопряжений даны в таблице [задание]. Для всех сопрягаемых соединений назначаются посадки. Оформляются в виде таблицы 1.

Таблица 1. Назначение посадок

Расчет. Сопряжение внешнего кольца подшипника и корпуса; нагружение местное; соединение с зазором

Расчет. Сопряжение внутреннего кольца подшипника и вала; нагружение циркуляционное; соединение с натягом

Сопряжение корпуса и стакана

Сопряжение подшипника и стакана

Сопряжение втулки и стакана

Сопряжение корпуса и стакана

Сопряжение стакана с крышкой

Сопряжение вала и втулки

Сопряжение гайки и вала

Расчет посадки с натягом

Для неподвижного соединения 3-5 рассчитать и подобрать посадку, обеспечив наибольший запас прочности соединения ?э и запас надежности ?сб (запас сборки).

Исходные данные взяты из вкладки и сведены в таблице 2.

Таблица 2. Исходные данные

Наименование величины, размерность

Обозначение в формулах

Крутящий момент, Нм

Диаметр соединения, мм

Длина соединения, мм

Диаметр отв. втулки, мм

Наружный диаметр венца, мм

Модуль упругости, H/м 2

Предел текучести, Па

Предел текучести, Па

1.Минимальный функциональный натяг , определяемый из условия обеспечения прочности соединения:

где и коэффициенты жёсткости конструкции,

и – модули упругости материалов.

Рассчитываем числовые значения коэффициентов жесткости конструкции и и минимального функционального натяга по формулам 2 и 3 соответственно:

Тогда определяем минимальный функциональный натяг по формуле 1:

2.Максимальный функциональный натяг , определяемый из условия обеспечения прочности сопрягаемый деталей:

где- наименьшее допускаемое давление по контактной поверхности, при котором отсутствуют пластические деформации, определяется по формулам:

а) для отверстия:

где , – предел текучести материалов шестерни и втулки соответственно при растяжении.

Рассчитываем числовые значения допускаемых давлений шестерни и втулки соответственно по формулам 5 и 6:

Рассчитываем числовое значение максимального функционального натяга по формуле 4 с учетом :

Из функционального допуска посадки определяем конструкторский допуск посадки, по которому устанавливаем квалитеты вала и отверстия.

3. Внесение поправок.

Поправка , учитывающая смятие неровностей контактных поверхностей соединяемых деталей:

Рассчитываем функциональные натяги и с учетом поправок:

Для обеспечения работоспособности стандартной посадки необходимо выполнение условий (равенств):

При ручном подборе посадок проверяем:

Посадки с натягом из числа рекомендуемых по ГОСТ25347-82 [2] в системе отверстия. Анализ посадок приведен в таблице 3.

Таблица 3. Анализ посадок

Из рассмотренных посадок удовлетворяет условиям а), б), в).только посадка .

2) Комбинированные (внесистемные) посадки из предпочтительных полей допусков. Проанализируем эти посадки (таблица 4):

Таблица 4. Анализ комбинированных посадок

Удовлетворяют условиям посадки: , , , , , ; Выбираем посадку , так как эксплуатационный запас у нее больше и проставляем на чертеж узла.

Расчет переходной посадки

Для сопряжения 3-4 подобрать стандартную посадку. Корпус имеет с валом неподвижное разъемное соединение . Для такого типа соединения применяются переходные посадки, которые обеспечивают высокую точность центрирования и лёгкость сборки. Точность центрирования определяется величиной , которая в процессе эксплуатации увеличивается.

где – радиальное биение, которое определяется по ГОСТ 1643-81 [5] для вала с данными параметрами =63 мкм;

коэффициент точности, берется =2…5, он компенсирует погрешности формы и расположения поверхностей корпуса и вала, смятие неровностей, а также износ деталей при повторных сборках и разборках.

Определяем предельные значения зазора по формуле 1.13:

В системе основного отверстия из рекомендуемых стандартных полей допусков составляем посадки. Определяем , по которому и подбираем оптимальную посадку так, чтобы был приблизительно равен или больше .

Подбираем посадки по ГОСТ 25347-82:

Средний размер вала:

Средний размер отверстия:

Лёгкость сборки определяют вероятностью получения натягов в посадке. Принимаем, что рассеяния размеров отверстия и вала, а также зазора и натяга подчиняются закону нормального распределения и допуск равен величине поля рассеяния:

где – среднее квадратичное отклонение для распределения зазоров и натягов в соединении.

Определяем значения зазоров и натягов , :

Среднее квадратичное отклонение для распределения зазоров и натягов в соединении:

При средних размерах вала и отверстия получается:

. Определяем вероятность зазоров от 0 до 1,25 мкм, т.е. =1,25:

Запишем значение функции Ф():

– диапазон рассеяния зазоров и натягов.

Вероятность получения зазоров в соединении:

Вероятность получения натягов в соединении:

Предельные значения натягов и зазоров:

Кривая вероятностей натягов и зазоров посадки .

В системе основного отверстия из рекомендуемых стандартных полей допусков по ГОСТу 25347-82 подбираем оптимальную посадку так, чтобы был равен или меньше на 20% .

Выбрали посадку 50.

Расчет посадки подшипников качения

Подшипник 311 ГОСТ 8338-75 – радиальный, класс точности 6, = 55 мм, = 120 мм, = 29 мм, =3,0 мм.

Для циркуляционно нагруженного (внутреннего) кольца подшипника посадку выбираем в зависимости от интенсивности радиальной нагрузки на посадочной поверхности, Н/мм:

где R = 5200 Н – радиальная реакция опоры на подшипник;

– рабочая ширина посадочной поверхности кольца подшипника, мм

– динамический коэффициент посадки, =1;

– коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга, =1;

– коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки между рядами тел качения, =1.

По величине и диаметру кольца находим рекомендуемое основное отклонение. При данных условиях принимаем поле допуска вала в соединении js6. Для местно нагруженного кольца основное отклонение принимаем H, а квалитет зависит от класса точности подшипника, при данных условиях поле допуска принимаем Н7. Вывод – в данном разделе были рассчитаны и подобраны посадки с натягом, переходные, подшипников качения и назначены посадки всех сопряженных поверхностей.

В работе были изучены методики подбора и расчета посадок для различного типа соединений, а также методы и средства контроля заданных точностей. Соблюдая все требования, были назначены посадки на все сопрягаемые поверхности, построены схемы расположения полей допусков подшипника. Выполнены чертежи вала. Для вала разработаны схемы контроля технических требований. Оформлена пояснительная записка в соответствии с СТО ЮУрГУ 04-2008.

1.Метрология, взаимозаменяемость и стандартизация: Учебное пособие по выполнению курсовой работы / Т.В. Столярова, О.В. Ковалерова, Т.А. Поляева / Под ред. к.т.н. В.Н. Выбойщика – Челябинск, Изд-во ЮУрГУ 2004. 110 с

2. ГОСТ 25347-82. Единая система допусков и посадок, поля допусков и рекомендуемые посадки.М.: Изд-во стандартов, 1987. 51 с.Введен 01.07.1987

3.ГОСТ 24643-81.Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения. М.: Изд-во стандартов, 1981. 10 с.Введен01.07.1981

4.Справочник конструктора-машиностроителя в3-хтомах/В.И. Анурьев/М.: Изд-во «Машиностроение», 2000. Т.1 – 919 с

5. Подшипники качения: справочник каталог. – М.: изд-во «Машиностроение», 2003 – 576 с

6. СТО ЮУрГУ 04-2008. Стандарт организации. Курсовое и дипломное проектирование.Общие требования к содержанию и оформлению / составители: Т.И. Парубочая, Н.В. Сырейщикова, В.И. Гузеев, Л.В. Винокурова. – Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2008. – 56 с.

Размещено на Аllbest.ru

Подобные документы

Проведение расчёта посадки с натягом для гладкого цилиндрического соединения. Расчет посадок подшипников качения и переходной посадки. Обзор отклонений и допусков форм поверхностей отверстий при установке вала в призму с помощью контрольных инструментов.

курсовая работа [992,3 K], добавлен 22.12.2014

Назначение посадок для сопрягаемых поверхностей в зависимости от их служебного назначения. Расчет соединения с натягом и выбор посадки с натягом. Расчет одного подшипника, выбор посадки для внутренних и наружных колец подшипника, схема полей допусков.

курсовая работа [560,6 K], добавлен 13.12.2012

Средство измерения и его метрологические характеристики (диапазон и погрешность измерений). Расчет и выбор посадки с натягом. Выбор стандартной посадки. Проверка выбора посадки. Расчёт усилия запрессовки при сборке деталей и запасов прочности соединения.

контрольная работа [39,9 K], добавлен 05.03.2010

Анализ стандартов на допуски и посадки типовых сопряжений. Расчет селективной сборки цилиндрического соединения. Назначение посадок подшипника качения, шпоночного, шлицевого и резьбового соединений, размерной цепи. Средства и контроль точности соединений.

курсовая работа [1,4 M], добавлен 25.12.2015

Выбор и расчет посадок для гладких соединений: аналитический расчет посадки с натягом, посадки с зазором, переходной посадки, посадки с натягом, расчет посадки для шпоночного, шлицевого, резьбового соединений и для соединения с подшипником качения.

курсовая работа [372,2 K], добавлен 09.04.2012

Назначение посадок для сопрягаемых поверхностей в зависимости от их служебного назначения. Расчет соединения с натягом и по расчету выбрана посадка с натягом подшипника и выбраны посадки для внутреннего и наружного колец подшипника, схема полей допусков.

контрольная работа [222,0 K], добавлен 13.12.2012

Построение схем расположения полей допусков для сопряжения в системах отверстия и вала. Расчет и выбор посадки с зазором подшипника скольжения по упрощенному варианту. Выбор посадки с натягом (прессовые посадки). Расчет и выбор посадок подшипника качения.

курсовая работа [2,7 M], добавлен 07.08.2013

Расчет посадки ремня вентилятора с натягом. Посадка для гладкого цилиндрического сопряжения и расчет калибров. Выбор посадки для сопряжения “ось – распорная втулка”. Выбор посадки шлицевого соединения. Расчет и выбор посадок колец подшипника качения.

курсовая работа [97,4 K], добавлен 02.02.2008

Расчет и выбор посадки с натягом, комбинированной и переходной посадок, посадок подшипников качения. Расчет калибров и резьбового соединения, подбор параметров зубчатого колеса, расчет размерной цепи. Разработка схем контроля, отклонения поверхностей.

курсовая работа [1,2 M], добавлен 04.05.2010

Назначение посадок сопрягаемых размеров узла, их расчет и выбор с натягом, при переходной посадке, для подшипника качения. Допуски резьбовых соединений и расчет зубчатого колеса. Расчет размерной цепи и контроль технических требований детали вала.

контрольная работа [698,2 K], добавлен 04.10.2011

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

4.7. Центрирование валов

Механическое оборудование: техническое обслуживание и ремонт / В.И. Бобровицкий, В.А. Сидоров. – Донецк: Юго-Восток, 2011. – 238 с.

Соединяемые между собой механизмы будут правильно работать в том случае, если их валы будут установлены так, чтобы упругие линии валов являлись продолжением одна другой без смещения и излома в плоскости сопряжения. Установка валов в соответствии с этими требованиями в практике получила название центровки.

Естественный прогиб валов вызывает необходимость устанавливать их с определённым уклоном к горизонту.

Установку валов можно выполнить двумя способами:

  1. По первому способу подшипники устанавливают так, чтобы шейки валов по обе стороны муфты были горизонтальны (рисунок 4.39а). Уровень, установленный на шейках 2 и 3 валов I и II, даёт нулевые показания, α2 = α3 = 0; в этом случае шейки 1 и 4 будут иметь некоторый подъём, величина которого будет зависеть от характера упругой линии валов.
  2. По второму способу вал I одной из машин (рисунок 4.39б) устанавливают горизонтально. При этом уровень, установленный на шейках 1 и 2 вала, даёт показания (α1 = α2), одинаковые по величине, но обратные по знаку, а уровень, установленный на шейке 3, должен дать такие же показания, что и на шейке 2, α2 = α3; шейка 4 имеет подъём. При значительной величине подъёма этого конца вала горизонтальная составляющая веса ротора машины II при работе агрегата будет нажимать на подшипник машины I. Учитывая этот недостаток, обычно, установку валов проводят по первому способу.
Рисунок 4.39 – Различные способы установки линии валов двухмашинного агрегата

Устанавливая линии валов многомашинных агрегатов, стремятся к тому, чтобы подъём крайних подшипников агрегата был одинаковым, самый тяжёлый ротор агрегата, обычно, располагают горизонтально.

Уклон шейки вала измеряют уровнем при четырёх положениях вала, поворачивая вал на 90°, в каждом положении делают два измерения; при втором измерении уровень поворачивают на 180°. За величину уклона принимают среднеарифметическое значение восьми показаний. Такое определение уклона шеек валов необходимо во избежание ошибки при искривлении вала или отклонении оси шейки от оси вращения (о таких дефектах свидетельствуют значительные изменения показаний уровня, установленного на шейке вала, при различных положениях ротора).

Для проверки установки валов агрегата, находящегося в эксплуатации, необходимо снять все крышки подшипников и проверить уровнем уклоны всех шеек валов. Цена деления применяемых для этого уровней соответствует обычно подъёму 0,1 мм на 1 м. Отсутствие изменений в уклонах при сравнении полученных данных с данными монтажного формуляра указывает на сохранение центровки. Если же обнаружатся расхождения в величинах или в направлениях уклонов, то необходимо проверить центровку агрегата. Если при изменении уклонов шеек центровка не нарушена, то имеет место неравномерная осадка фундамента.

Оси вращения двух валов имеют параллельное смещение и угловой излом. Обычно несоосность – это комбинация двух указанных видов. В процессе работы, даже при использовании упругих муфт, перекосы приводят к увеличению нагрузки на опорные части машины, повышению вибрации и другим отрицательным эффектам.

Влияние несоосности

  1. На подшипники. Приводит к возникновению дополнительных сил. Повышение нагрузки на подшипники вследствие перекоса валов на 20% сокращает расчётную долговечность подшипников на 50%.
  2. На уплотнения. Приводит к износу уплотнений, увеличивает риск повреждения подшипников из-за проникновения грязи и вытекания смазочного материала.
  3. На муфты и валы. Вибрации, вызванные несоосностью, вызывают повреждения муфт (перегрев, ослабление, поломка болтов) и валов.
  4. На потребление энергии. Потребление энергии двигателем может возрасти до 20% вследствие перекосов.

Точность выверки. Для того, чтобы избежать отрицательных эффектов, перекосы валов должны быть в пределах установленных допусков (таблица 4.7, таблица 4.8). Высокоскоростные машины требуют точной выверки.

Таблица 4.7 – Допуски на несоосность валов
Частота вращения, об./мин.Угловая несоосностьПараллельная несоосность
мм / 100 мм0,001″ / 1″мм0,001″
0…10000,110,135,1
1000…20000,080,80,103,9
2000…30000,070,70,072,8
3000…40000,060,60,052,0
4000…60000,050,50,031,2
Таблица 4.8 – Допуски на центровку при диаметре муфты 500 мм
Тип соединяемой муфтыРазность средних величин зазоров, мм
по окружности (радиальные зазоры)по торцу (осевые зазоры)
Жёсткая0,040,05
Полужёсткая0,060,05
Пружинная0,060,06
Кулачковая0,080,08
Зубчатая0,100,08

Для центрирования валов используют метод грубой выверки при помощи линеек, щупов, клиновых щупов и методы точной выверки при помощи индикаторов часового типа или лазерного центровщика. Обычно в качестве “неподвижной” выбирается часть механизма, положение которой в процессе выверки не меняется (насос, вентилятор), “подвижная” часть перемещается для устранения несоосности (двигатель).

Комплект для центровки включает:

  • измерительные индикаторы;
  • вычислительное устройство;
  • приспособления для установки индикаторов на валах;
  • комплект прокладок;
  • инструмент для измерения линейных размеров;
  • приспособления для подъёма и перемещения центрируемого узла.

Различают выверку ременных передач и центрирование валов.

Точная выверка ременных передач обеспечивает:

  • уменьшение трения и потребления энергии;
  • уменьшение вибрации и шума;
  • продление срока службы подшипников и ремней;
  • повышение безопасности;
  • уменьшение простоев;
  • снижение затрат на ремонты.

Виды перекоса ремней:

  • угловой перекос валов;
  • угловой перекос поверхностей шкивов;
  • параллельное смещение шкивов.

Сборка соединительных муфт

Соосность горизонтальных валов определяется центровкой по полумуфтам. Радиальные и осевые зазоры при центровке измеряют при исходном положении 0° и после поворота валов на 90°, 180° и 270° в направлении рабочего вращения. При каждом положении полумуфт проводят замер радиального и осевого зазора между полумуфтами. Для контроля правильности измерений, после четырёх замеров необходимо установить полумуфты в первоначальное положение (0°). Результаты повторных измерений в этом положении должны совпадать с первоначальными, в противном случае следует найти причину отклонения и устранить. Результаты измерений заносят в круговую диаграмму. Правильность измерения проверяют, сопоставив суммы результатов, полученных при измерении на противоположных сторонах полумуфт. Эти суммы должны быть равны между собой. Допускаемое отклонение не должно превышать 0,02 мм.

Полученные замеры по торцу и окружности можно привести к нулю путём вычитания из полученных результатов наименьшего зазора. В случае неудовлетворительных результатов центровки и необходимости перемещения валов в горизонтальной и вертикальной плоскостях, определяют величины перемещения (рисунок 4.40):

где R = R1 – R2 – расцентровка валов по окружности; A = A1 – A2 – расцентровка валов по торцу.

Рисунок 4.40 – Схема центровки валов: I, II – плоскости замеров; 1 – центрируемый вал; 2 – базовый вал; №1…№4 – опоры

Порядок центрирования

Достижимая в промышленных условиях точность центрирования составляет 0,005…0,100 мм. Целью центровки является установка двигателя так, чтобы его вал являлся продолжением вала механизма.

Перед установкой приспособлений для центровки полумуфты должны быть разъединены, чтобы не было касаний между полумуфтами. Затем проверяют свободное проворачивание каждого из роторов и убеждаются в отсутствии задеваний.

Для измерения радиальных и осевых зазоров применяют приспособления различных конструкций, укрепляемых на полумуфтах или на валах вблизи полумуфт (рисунок 4.41). Приспособления должны обладать достаточной жёсткостью для того, чтобы не прогибаться при выполнении измерений и под действием собственного веса. Для повышения точности измерений устанавливают индикаторы перемещения (точность 0,01 мм).

Рисунок 4.41 – Приспособление для центровки

Устанавливают роторы так, чтобы риски на обеих полумуфтах совпадали, укрепляют центровочное приспособление. Внешнюю скобу устанавливают на полумуфте выверенной машины. После установки индикаторов необходимо проверить надёжность закрепления и отсутствие заеданий в механизме индикатора. Для этого слегка оттягивают измерительный стержень индикатора и возвращают на место. Стрелка индикатора должна при этом возвращаться на установленный отсчёт. При измерениях необходимо периодически убеждаться в том, что все скобы не касаются каких-либо частей машины; не следует касаться скоб руками.

Для измерения радиальных и осевых зазоров оба ротора одновременно поворачивают от исходного положения (0°) на 90°, 180° и 270° в направлении вращения приводного двигателя или механизма и измеряют зазоры в каждом из этих четырёх положений и при совпадении рисок. Чтобы измерения были точными, их должно производить одно лицо. Лёгкие роторы можно поворачивать вручную или рычагом, тяжёлые приходится поворачивать краном.

Центрировать можно при соединённых и при разъединённых муфтах. Проверка центровки при соединенных муфтах требует меньше времени и обеспечивает совместный поворот валов. При центровке с разъединёнными муфтами нужно очень тщательно проводить совместный поворот валов, чтобы риски, нанесенные на втулках полумуфт, совпадали как при отсчёте, так и при проворачивании валов.

Вначале проводят совмещение осей в вертикальном направлении, а затем в горизонтальном.

Пример

Пусть вал прицентровываемого механизма и скоба для измерения осевых зазоров имеют размеры, показанные на рисунке 4.42а, то есть l1 = 350 мм, l2 = 2000 мм, r = 400 мм. При измерении радиальных и осевых зазоров получены данные, приведенные на рисунке 4.42б, что соответствует расположению валов, показанному на рис. рисунке 4.42в; внешняя скоба установлена на полумуфте выверенной машины.

Рисунок 4.42 – Пример центровки при помощи одной пары скоб

Пользуясь формулами, получим:

Следовательно, подшипник 1 необходимо поднять вверх на 0,24 мм и передвинуть влево на 0,22 мм (знак “-“), а подшипник 2 поднять вверх на 0,90 мм и передвинуть вправо на 0,03 мм.

3. Методы центровки

3.1. Обзор методов центровки

Существует широкий спектр методов проведения центровки. Наиболее общие – следующие:

Несоосность в муфтовом соединении, где мощность передается от привода к приводной машине, порождает вибрацию и разрушающие усилия. Следовательно, это именно то место, где необходимо проверять состояние центровки. Все вышеприведенные методы имеют общее то, что измерения проводятся на валах или полумуфтах. Значения корректировок же даются применительно к лапам машины. Положения лап должны быть рассчитаны, чтобы сделать правильные перемещения. Если это не осуществимо, успех будет зависеть от навыков того, кто производит центровку и удачи, потребуется множество перемещений, а точность будет сомнительной.

3.2 Механические методы

Край линейки,
Щупы
Конусные калибры (иголки)

Эти грубые инструменты центровки, в общем, до сих пор используются в России и нашли свое место в процессе точной центровки в качестве метода достижения грубой центровки.

В основе они зависят от чистоты плоскостей полумуфт и их биения относительно осей валов. Методы просты и, если, к примеру, полумуфты отличаются по диаметру, то измерения невозможно будет выполнить во всех 4-х точках.

Щупы серии «Щ» незаменимы при сборке некоторых муфт для сохранения параллельности и являются частью каждого набора инструментов для устранения «мягкой лапы».

  • Простой метод
  • Непосредственное измерение
  • При ограниченном доступе может быть использован для тонких полумуфт
  • Зависит полностью от биения фланцев полумуфт

3.2.1 Метод с использованием края линейки и щупов

С помощью прямого края линейки и набора щупов измеряется смещение так, как показано на рисунке ниже.

Угловая несоосность измеряется щупами, конусными калибрами, штангенциркулями и т.д. Разница в зазорах, измеренных в двух противоположных точках, используется для определения направления и величины относительного наклона валов.

3.2.2. Обзор методов, использующих индикаторы часового типа

Два фундаментальных метода центровки, использующих индикаторы часового типа и комплект приспособлений центровочный КПЦ (разработанный компанией «Балтех»), – это радиально-осевой метод и метод обратных индикаторов. Детальная информация по этим двум методам находится в разделах 3.2.2.1 и 3.2.2.2.

3.2.2.1. Радиально-осевой метод

В течение многих лет он был стандартным методом центровки. Преимуществ по сравнению с более современными технологиями у него относительно мало, но на полумуфтах большого диаметра он дает хорошую точность. С его помощью можно замерять биения фланцев больших полумуфт как часть процедуры предварительной проверки.

Когда используется радиально-осевой метод, одно измерение делается по ободу полумуфты для определения смещения вала. Другое измерение производится в осевом направлении на фланце для определения углового положения вала.

Основные ограничения метода:

  • Прогиб выносных элементов ограничивает расстояние применимости этой технологии.
  • Конструкция муфтового соединения иногда препятствует доступу к плоскости фланца и в этом случае необходимо сочетать его с другими методами, например, щупами.
  • Процесс корректировки становится многоэтапным, сначала исключающим параллелизм, а затем концентричность. Поскольку существуют горизонтальные и вертикальные составляющие для каждого компонента, в действительности будет четыре этапа, каждый из которых, если потребуется, может быть повторен.
  • Чтобы оценить результат перемещения, необходимо повторное измерение.
  • Осевые перемещения вала напрямую влияют на результат измерений.

Хотя, как и в большинстве технологий, имеются определенные преимущества. В ограниченном пространстве только этим методом можно сделать данную работу. Подобный инструмент и методика в большинстве случаев должны использоваться для оценки биения фланцев полумуфт и радиального биения валов в подшипниках.

Многие производители турбин назначают зазор в муфтовом соединении или биение боковой поверхности в качестве допусков при проведении центровки и в этом случае только данные значения необходимо измерять.

Одно важное замечание, относящееся к сопоставлению показаний, полученных методом с использованием индикаторов часового типа (MVR-1701) и лазерных систем, – то, что практически каждая лазерная система покажет положение валов ниже того уровня, где они по предположению должны находиться.

Необходимость разделения этапов центровки и корректировки угловой несоосности и смещения по вертикали и горизонтали с использованием радиальных измерений может замедлить проведение всей процедуры в целом. Во время перемещения механизма вы можете довольно сильно изменить смещение или угол, что потребует проведения повторных измерений и перемещений. Можно было бы закрепить два индикатора на одном стержне, но это не общепринятая практика. Практические ограничения возможности измерений на фланце – одна из причин, почему пренебрегают измерением угловой несоосности, полагаясь на точность изготовления полумуфт. Если имеется смещение или перекос, вы можете ошибочно полагать, что установили механизмы идеально соосно.

3.2.2.2. Метод обратных индикаторов

Обратных индикаторов, обратный снаружи, обратно-радиальный, обратный часовой, двойной обратный – все это термины для одного и того же метода центровки, использующего два индикатора часового типа и комплект приспособлений центровочный КПЦ (разработанный компанией «Балтех»). При его использовании делаются два измерения по окружности муфтового соединения в двух точках для определения смещения валов. Оба вала вращают одновременно или, в некоторых случая, измерения проводятся в два этапа одним индикатором, но с переменой его положения. Угловое положение вала является наклоном между измеренными смещениями в двух точках.

Этот метод был одобрен и рекомендован к применению в России компанией «Балтех». Заметна тенденция роста стандартизации этой техники в широкой области производств.

Главным преимуществом метода является то, что он дает сразу информацию о смещении и об угловом положении валов и обеспечивает простой расчет и графическое построение положения валов при центровке и корректировке. Увеличение расстояния между измерительными точками (А) увеличивает точность определения углового положения валов. Хотя, для индикаторов часового типа практического значения это не имеет, так как требуется ввод компенсационных значений прогиба.

На коротком расстоянии этот метод уступает в точности определения угла радиально-осевому методу, если расстояние А меньше диаметра полумуфты. Как и для всех измерений часовыми индикаторами, расчет центровки и корректировки требует графического построения. Будьте внимательны при считывании обратных показаний положительных и отрицательных значений. Легко перепутать знаки или пропустить полный оборот стрелки индикатора.

Также как и для радиально-осевого метода перемещения машины в значительной степени – результат пробных смещений с повторными измерениями. Преимущество метода обратных индикаторов в том, что корректирующие значения по смещению и углу даются одновременно, что сокращает время проведения центровки.

3.3. Лазерные системы

Несколько типов лазерных систем центровки доступно для решения задач центровки валов. Вместо стальных стержней с часовыми индикаторами, эти системы используют лазерные лучи и электронные детекторы. Одно из главных преимуществ лазерного луча – то, что нет потери точности измерений, вызванной прогибом выносных штанг. Все лазерные системы, включают в себя лазерные излучатели, приемники и электронный блок, который производит расчеты центровки.

В настоящее время существует два типа лазерных систем, основанных на различных методиках.

  • Один лазер с одним приемником
  • Двойной лазер, использующий метод обратных индикаторов.

3.3.1. Один лазер с одной или двумя мишенями.

Этот тип системы использует авто коллимацию для измерения смещения и угла с помощью отражающей призмы или пяти осевой мишени. Мишень измеряет и вертикальные и горизонтальные компоненты одновременно с углом. Хотя этот метод точен в угловых измерениях на коротких дистанциях, его труднее использовать и для грубой центровки.

Он может быть также чувствителен к люфтам при вращении валов с разъединенными полумуфтами, и без математических компенсаций тут не обойтись. Требуется повторное измерение после каждой подвижки, так как теряется опорная точка.

При этом нельзя определить боковые перемещения самим устройством или независимые повороты каждого вала. Для преодоления такого ограничения необходимо каким-либо образом соединить валы, чтобы заставить их поворачиваться синхронно. Данный тип используется в импортных лазерных системах.

3.3.2. Двойной лазер, использующий метод обратных индикаторов.

Этот тип системы использует главные преимущества метода обратных индикаторов. Две измерительные системы объединяют лазер и приемник в одном блоке. Техника позволяет отображать текущие значения компонент несоосности и непрерывно обновляет показания при перемещении машины.

Последнее поколение систем имеет разрешение 0,001 мм с фильтрацией для компенсации колебаний воздуха или механической вибрации.

Удобство системы в ее гибкости, которое особенно заметно в грубой центровке и технике конуса, применяемой при центровке карданных валов на больших расстояниях или приводов градирен. Данный тип используется в приборах и системах лазерной центровки валов, разработанных компанией «Балтех».

Приведение теодолита в рабочее положение

Работа по приведению теодолита в рабочее положение делится на три этапа: центрирование; горизонтирование; фокусировка сетки нитей и шкалы микроскопа отсчетного устройства.

Центрирование – это установка теодолита со штативом над центром геодезического пункта.

При выполнении геодезических работ центрирование выполняется с помощью нитяного отвеса или оптического центрира. Точность центрирования зависит от точности выполняемых работ.

Если занятия проводятся на местности, то выполняется с помощью нитяного отвеса следующим образом.

Сначала теодолит приближенно, «на глаз», устанавливается над центром геодезического пункта. Затем на крючок, который имеется в нижней части станового винта, подвешивается нитяной отвес. Глядя на острие грузика отвеса, и перемещая ножки штатива, теодолит устанавливается над центром с точностью 3-4 см, т.е. острие грузика должно быть не далее чем 3-4 см от центра. После этого ножки штатива вдавливаются в грунт. При вдавливании необходимо контролировать по грузику отвеса положение теодолита относительно центра. Для окончательного центрирования слегка ослабляется становой винт штатива, и трегер теодолита рукой перемещается таким образом, чтобы острие грузика нитяного отвеса оказалось точно над центром. После этого становой винт закручивается.

Горизонтирование — это приведение горизонтального круга теодолита в горизонтальное положение. При этом ось вращения теодолита будет приведена в отвесное положение.

Горизонтирование выполняется после проведения поверки цилиндрического уровня алидады горизонтального круга. Эта операция выполняется с помощью подъёмных винтов теодолита и цилиндрического или круглого уровня алидады горизонтального круга (рис. 14 и 15).

Рис. 13. Устройство теодолита:

а) – теодолит 2ТЗОП в положении “круг право”; б – теодолит 2ТЗОП в положении “круг лево”; 1-основание (дно футляра);2-закрепительный винт лимба у теодолита 2ТЗО,; 3-колонка; 4

зеркало подсветки; 5-объектив зрительной
трубы; 6—вертикальный круг; 7—зеркало буссоли; 8—визирное устройство зрительной трубы; 9-закрепительиый винт зрителыюй трубы; 10-барабан фокуоировки (кремальера); 11-наводящий (микрометренный) винт зрительной трубы; 12 – цилиндрический уровень алидады горизонтального круга; 13-наводящий (микрометренный) винт алидады горизонтального круга; 14-закрепителышй винт алидады горизонтального круга; 15-наводящий (микрометренный) винт лимба; 16-подставка (трегер); 17-подъёмный винт; 18-цилиндрический уровень зрительной трубы;19-окуляр зрительной трубы; 20-окуляр отсчётного устройства; 21-буссоль; 22-круглый уровень; 23-окуляр оптического центрира; 24-повторительное устройство

Теодолит приводится в положение 1, т.е. разворачивается так, чтобы цилиндрический уровень алидады горизонтального круга располагался вдоль каких-либо двух подъёмных винтов. Работая этими подъёмными винтами, приводим пузырёк уровня в нуль-пункт. На схеме показано направление вращения подъёмных винтов, если пузырёк находится слева и справа от середины.

Теодолит приводится в положение 2, т.е. разворачивается на 90°. Работая третьим подъёмным винтом, приводим пузырёк уровня в нуль-пункт. Для контроля качества горизонтирования теодолит разворачивается в несколько произвольных положений. Отклонение пузырька уровня от середины должно быть не более одного деления.

Описанная методика горизонтирования применяется, если при алидаде горизонтального круга имеется цилиндрический уровень. У многих теодолитов при алидаде горизонтального круга круглый уровень (2Т5К). В этом случае теодолит устанавливается в произвольное положение и, вращая поочерёдно все три подъёмных винта, пузырёк уровня приводится в нуль-пункт. Затем выполняется контроль горизонтирования.

Рис.14. Горизонтирование по цилиндрическому уровню

На рис. 14 показаны возможные варианты расположения пузырька уровня, направление вращения подъёмных винтов и направление перемещения пузырька.

После выполнения центрирования и горизонтирования ось вращения теодолита примет отвесное положение и пройдёт через центр геодезического пункта.

Рис.15. Горизонтирование по круглому уровню

После выполнения центрирования и горизонтирования ось вращения теодолита примет отвесное положение и пройдёт через центр геодезического пункта.

Фокусировка сетки нитей выполняется до начала измерений вращением диоптрийного кольца окуляра зрительной трубы теодолита. Вращение выполняется до чёткого изображения сетки нитей.

Фокусировка шкалы отсчётного устройства выполняется вращением диоптрийного кольца микроскопа отсчётного устройства до чёткого изображения делений шкалы. При фокусировке, а также в дальнейшем при измерениях необходимо с помощью зеркала подсветки добиваться хорошего освещения шкалы.

Ссылка на основную публикацию