Уход за токарным станком

Уход за токарным станком

Санкт-Петербург, ул. Коммуны, д.67
тел. 8 (812) 648-00-57
e-mail: info@berko-tpk.ru

Правила ухода за токарным станком

Для возможности выполнения токарных работ качественно токарь должен беречь станок, ухаживать та ним, периодически очищать, самостоятельно устранять мелкие неполадки, о замеченных неисправностях опо­вещать мастера.

Для обеспечения длительной бесперебойной работы токарного станка необходимо соблюдать следующие основные правила:

1) До начала смены токарь должен принять станок от сменщика. При приемке необходимо:

– проверить общее состояние станка и включение двигателя

– опробовать работу фрикциона, первоначально включив станок на малую частоту и проверив на слух, нет ли каких-либо подозрительных шумов в коробке скоро­стей, коробке подач и в механизме фартука; проверить по маслоуказателю при малой частоте вращения шпинделя, работает ли шестеренча­тый насос;

– oсмoтреть направляющие станины – нет ли забoин и царапин;

– прoверить хoд каретки суппорта, поперечных и верхних салазок суппорта, включение и переключение подач, замыкание и размыкание разъемной гайки;

– убедиться в исправности насоса для подачи охлаждающей жидкости и системы трубопроводов

– убедиться в исправности осветительных устройств в станке;

– убедиться в исправности предохранительного щитка;

– убедиться в исправности заземления;

2) Своевременно и правильно смазывать станок со­гласно карте смазки, регулярно проверять и периоди­чески очищать смазочные отверстия, следить за своевременной сменой смазки в коробке скоростей, коробке подач и фартуке суппорта.

3) Во время работы не класть заготовки, детали, режу­щие и измерительные инструменты на направляющие станины, использовать для этой цели деревянные или пенопластовые планшеты;

4) Для надежного закрепления резцедержателя не до­пускается постукивание молотком или другим металлическим предметом по рукоятке. Периодически резцедержатель снимают, очищают опорную поверхность от грязи, промывают керосином и протирают гнезда фикса­торов.

5) Не оставлять двигатель станка включенным на про­должительное время, останавливать станок при изме­рении обрабатываемых деталей, при пе­рерывах в подаче электроэнергии, при наладочных или ремонтных работах у станка.

При выполнении ручных токарных pa6oт (развеpтывание, наре­зание резьбы метчиком, сверление с ручной подачей пиноли, полирование), когда не требуется автоматическая подача суппорта, отключать механизм подачи, поставив рукоятку трензеля к нейтральное положение.

6) Тщательно убирать станок после работы, следить, чтобы на направляющих станины и суппортов не оста­валась стружка, грязь, влага. Обтирочные материалы, которыми очищают стружку, не должны оставлять следов и ворса на протираемых поверхностях.

Если обрабатывался чугун, а затем нужно обрабаты­вать сталь с применением СОЖ, то вначале очищают направляющие от чугунной стружки, грязи и масла, протирают их тряпкой, смо­ченной в керосине, затем протирают насухо и вновь смазывают.

Не реже одного раза в месяц необходимо выполнять общую уборку станка и рабочего места, станок моют теплым содовым раствором и вытирают; промывают сетку корыта, полностью заменяют эмульсию в резервуаре. Промывают ходовые винты, тщательно очищают направляющие; протирают шкивы и сменные зубча­тые колеса; снимают защитные кожухи и протирают их изнутри; очищают рабочее место под станком, под решеткой, вокруг станка, под тумбочкой; очищают, и, при необходимости, ремонтируют решетку под ноги, наводят порядок в рабочей тумбочке. После общей уборки полностью смазывают станок согласно инструкции. Два раза в год проводят генеральную уборку станка и рабочею места.

7) Станок должен быть надежно установлен на фундаменте, о замеченных ослаблениях крепления станка на фундаменте сообщают мастеpу и механику цеха.

Уход за токарным станком

Для оснащения как небольших мастерских, так и крупных производственных цехов незаменимым оборудованием является универсальный токарный станок с ЧПУ, позволяющий выполнять точную обработку заготовок из металлов и сплавов. Высокая производительность, современный функционал и возможность комплексной обработки деталей отличает токарные станки из Германии, представленные в широком диапазоне модификаций и моделей от ведущих брендов. Однако срок службы даже качественного и надежного оборудования напрямую зависит от соблюдения правил ухода.


Станок DMT/KERN

Первая рекомендация по уходу за токарным станком – это очищение станка от стружек, пыли, охлаждающей жидкости, засохшего масла и других загрязнений, которое должно выполняться ежедневно после окончания смены. Для очистки станка можно использовать мягкую ветошь или хлопчатобумажные ткани, смочив их концы в керосине, а стружки после обработки чугунных деталей лучше удалять с помощью щетки.


Щетка для очистки от стружки

Стружку в виде длинных спиралей, образованную после обработки деталей из вязких сталей, нужно удалять только стальными крючками, так как есть риск повредить руки. После очистки от загрязнений направляющие станины и суппорта следует смазать машинным маслом во избежание коррозии – для равномерной смазки нужно несколько раз вручную переместить каретку.

Принципиальное значение для правильного ухода за станком имеет регулярная смазка всех трущихся частей. Для ориентира лучше воспользоваться соответствующими схемами и рекомендациями в паспорте станка. В корпус коробки скоростей заливается достаточное количество масла, за уровнем которого можно следить по указателю. Смазка выполняется во время работы станка посредством разбрызгивания масла зубчатыми колесами. Раз в месяц требуется полная замена масла, в процессе которой коробка промывается керосином для удаления остатков обработанного масла. Первую замену масла в новых станках, только запускаемых в работу, рекомендуется выполнять через 10 и затем – спустя 20 дней. По принципу разбрызгивания смазывается и коробка подач токарного станка. Для фитильной смазки подшипников в коробке подач бывает предусмотрен резервуар для масла, из которого смазка по трубкам и фитилям поступает к деталям. Детали фартука получают смазку из общих резервуаров в его верхней части или через отверстия.

Одним из главных пунктов ухода за станком является смазка подшипников шпинделя и фрикционной муфты. Для смазки подшипников и муфты многие современные станки оснащены электронасосом, который всегда должен находиться в исправном состоянии. При фитильной смазке из заполненной смазочным материалом масленки следует изъять фитили и проверить, поступает ли смазка к деталям.


Отсутствие смазки в подшипниках шпинделя

По окончании смены рекомендуется также смазывать пиноль, винт задней бабки, ходовой винт и ходовой валик с подшипниками. При смазке необходимо исключить попадание масла на приводные ремни, так как в этом случае возможно проскальзывание и затруднение их работы. Для защиты ремня от повреждений нужно следить за его оградительными приспособлениями, а также за натяжением ремня, которое не должно быть слишком свободным или тугим.

Уход за токарным станком включает в себя и другие предупредительные меры, позволяющие избежать поломок. В частности, во время работы станка нужно контролировать, чтобы не перегревались подшипники подвижных узлов, предохранять направляющие суппорта и станины от механических повреждений и не оставлять на них заготовки, инструменты и тяжелые предметы. При соблюдении правил ухода можно не только обеспечить работоспособность станка на долгие годы, но и повысить уровень безопасности и добиться максимальной точности при обработке деталей.

Правила ухода за станком

От состояния станка зависит и работа его. Токарь должен беречь станок, уха­живать за ним, периодически очищать, самостоятельно исправлять мелкие неполадки, о замеченных неисправно­стях оповещать мастера. Для обеспечения длительной беспере­бойной работы станка необходимо соб­людать основные правила, которые приведены ниже.

1. Придя на работу до начала смены, токарь должен принять станок от смен­щика. При приемке необходимо: проверить общее состояние станка и включение двигателя; опробовать работу фрикциона, перво­начально включив станок на малые обороты и проверив на слух, нет ли каких-либо подозрительных шумов в коробке скоростей, коробке подач и в механизме фартука;

Проверить через смотровое стекло при малых оборотах шпинделя, работает ли смазочный насос; осмотреть направляющие станины: нет ли забоин и царапин; проверить ход каретки суппорта, по­перечных и верхних салазок суппор­та, включение и переключение подач, замыкание и размыкание разъемной гайки;

Убедиться в исправности насоса для подачи охлаждающей жидкости и си­стемы трубопроводов; убедиться в исправности осветитель­ных устройств у станка; убедиться в исправности предохрани­тельного щитка;

Убедиться в исправности заземле­ния.

2. Необходимо своевременно и пра­вильно смазывать станок согласно карте смазки, регулярно проверять и периодически очищать смазочные от­верстия, следить за своевременной сменой смазки в коробке скоростей,

Карта смазки станка 1К62

Позиция на рис, 203

Суппорт и ка­ретка

Направляю­щие стаии – иыи суявор – та

Масла от ИКДИВИ-

Дуяльиых плунжер­ных на­сосов

Индустриаль­ное 30 (ма – іпиі іюе Л). ГОСТ П07— “

51 (В;:ЗКОСїЬ в условных градусах Эиг – лера 3,81— 4,59), при 5УС

Первый ря? через ‘9 – Н”й второй рах Через 20 дней, затем через каждые 40 дней работы станка

Передняя бгб – ка (коробка скоростей)

Солидол синте­тический УСс2, ГОСТ 4366-64

Замену произ­водить при ремонтах

Сменные зуб­чатые коле­са гитары

Зубчвтые ко­леса и па­лец накид­ного колеса

Солидол син­тетический УСс2, ГОСТ 4366—64

Суппорт и ка­ретка

Опора виита Виит попереч­ной подачи Винт верхней части суппорта Резцовая го­ловка

Индустриаль­ное 30 (ма­шинное Л), ГОСТ 1707— 51 (вязкость в условных градусах Энг – лера 3,81— 4,59), при 50°С

Опора эксцент­рикового ва­ла

Виит Подтип иик Направляю­щие стани­ны под зад­нюю бабку

Подшипники ходового ва­ла и ходо­вого винта

Читайте также:  Устройство спидометра

Коробке подач и фартуке суппорта.

3. Во время работы не укладывать за­готовки, детали, режущие и измери­тельные инструменты на направляю­щие станины, использовать для этой цели деревянные планшеты.

4. Тщательно убирать станок после работы, следить, чтобы на направляю­щих станины и суппортов не остава­лась стружка, грязь, влага. Обтироч­ные материалы, которыми счищают стружку, не должны остаглять следов и ворса на протираемых поверхно­стях.

Если обрабатывался чугун, а затем нужно обрабатывать сталь с приме­нением смазочно-охлаждающей жид­кости, то вначале очищают направ­ляющие от чугунной стружки, грязи и масла, протирают их тряпкой, смо­ченной в керосине, затем протирают насухо и вновь смазывают. Не реже одного раза в месяц выполняют общую уборку станка и рабочего места (целе­сообразно эту работу выполнять вме­сте со сменщиком): обмыть станок теплым содовым раствором и выте­реть; промыть сетку корыта, полно­стью сменить эмульсию в резервуаре; промыть ходовые винты; тщательно очистить направляющие; протереть шкивы и сменные зубчатые колеса;

Снять защитные кожухи и протереть их изнутри; очистить рабочее место под станком, под решеткой, вокруг станка, под тумбочкой; очистить и при необходимости отремонтировать ре­шетку; навести порядок в рабочей тум­бочке.

После общей уборки следует полно­стью смазать станок согласно инструк­ции. Два раза в год станку делают ге­неральную уборку.

5. Не оставлять двигатель станка включенным на продолжительное вре­мя, останавливать станок при времен­ном прекращении работы: при измере­нии обрабатываемых заготовок (дета­лей), при перерывах в подаче электро­энергии, при наладочных или ремонт­ных работах у станка.

При выполнении ручных работ (раз­вертывание, нарезание резьбы метчи­ком, сверление с ручной подачей пино­ли, полирование), когда не требуется автоматическая подача суппорта, сле­дует отключать механизм подачи, по­ставив рукоятку трензеля в нейтраль­ное положение.

6. Станок должен быть надежно уста­новлен на фундаменте, о замеченных ослаблениях закрепления станка на фундаменте сообщать мастеру и меха­нику цеха.

Уход за токарным станком и безопасность работы на нем

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек – в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки – в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!

Уход за станком

Производительность и точность станка, обусловленные его конструкцией и изготовлением, в значительной степени зависят от ухода за ним. Поэтому токарь обязан систематически очищать станок от стружек, пыли и пр. и регулярно смазывать его. Очистку станка необходимо производить, по крайней мере, один раз в смену. Тряпкой или лучше концами, смоченными в керосине, смывают со станка грязь и засохшее масло. Если на станке обрабатывались чугунные детали, нужно щеткой всюду смести стружку. После очистки все обработанные поверхности станка следует слегка смазать маслом, чтобы защитить их от ржавления.

Особо важное значение имеет своевременное смазывание всех трущихся частей станка.

В корпус коробки скоростей должно быть налито в достаточном количестве масло индустриальное 30. Коробки скоростей многих станков имеют указатели высшего уровня масла, что облегчает наблюдение за количеством последнего. Смазка механизмов коробки скоростей осуществляется во время работы станка разбрызгиванием масла зубчатыми колесами. Смену масла в коробке скоростей рекомендуется производить не реже, чем один раз в месяц. Если станок запускается в работу впервые, то масло, залитое в коробку при пуске станка, необходимо сменить в первый раз через 10 дней его работы, во второй — после 20 дней и лишь после этого перейти на регулярную смену масла. После спуска отработанного масла коробку следует промыть чистым керосином. Заливаемое масло рекомендуется фильтровать через сетку.

Очень тщательно следует смазывать подшипники шпинделя станка. У многих современных станков, в том числе и у станка модели 1А62, смазка переднего подшипника шпинделя и фрикционной муфты производится посредством специального электронасоса. Необходимо постоянно наблюдать за его исправностью. Если смазка подшипников фитильная, надо при заполнении проверить их исправность. Для этого необходимо, заполнив каждую масленку маслом, вынуть фитили и посмотреть, проходит ли масло к месту смазывания.

Коробка подач смазывается так же, как и коробка скоростей, разбрызгиванием. Кроме того, иногда для дополнительной фитильной смазки подшипников коробки подач в верхней ее части имеется резервуар для масла. Через фитили и особые трубки масло из этого резервуара поступает к местам смазки. Наиболее ответственные детали фартука, например падающий червяк, смазываются разбрызгиванием масла, заполняющего соответственные резервуары. Все прочие трущиеся поверхности деталей фартука получают фитильную смазку из общих резервуаров, расположенных в верхней части фартука, или через отверстия, закрытые шариком.

Через такие же отверстия смазываются один раз в смену все скользящие поверхности частей суппорта. Не меньше чем один раз в смену необходимо смазывать чистым маслом направляющие станины и частей суппортов, поверхность ходового винта и ходового валика и их подшипники.

Необходимо также один раз в смену смазывать пиноль и винт задней бабки.

Смазывание некоторых частей станка производится техническим вазелином, которым наполняется масленка, имеющаяся вблизи от смазываемых поверхностей.

Регулировка станка

Исправность действия отдельных частей и точность станка, созданные при его изготовлении, через некоторое время могут быть частично нарушены. Для устранения образовавшихся неисправностей станка необходимо время от времени его регулировать.

Регулировке подлежат подшипники шпинделя, фрикционная муфта, тормоз, пружина падающего червяка (если он имеется), гайка поперечного суппорта (если она регулируемая), а также все планки и клинья частей суппорта.

Любую из указанных регулировок может производить сам токарь, но лишь в том случае, если он безусловно уверен, что хорошо знает правила регулировки, а также приемы проверки станка после регулировки.

Необходимость выполнения этих правил подтверждается следующим простым примером.

Токарь заметил необходимость регулировки прижимных планок продольных салазок суппорта. Он произвел необходимую регулировку, установив при этом суппорт недалеко от передней бабки, т. е. как раз на том участке направляющих станины, которые изнашиваются обычно больше остальных участков. Если он после этого включит автоматическую подачу суппорта в сторону задней бабки, то как только суппорт дойдет до менее изношенного участка, он заклинится. Поломка механизма подачи почти неизбежна. Этого не случится, если токарь после регулировки прижимных планок вручную переместит суппорт по всей длине направляющих станины.

Подобные последствия ошибок токаря возможны и при других регулировках станка.

Безопасность работы на токарном станке

Безопасность работы на токарном станке обусловливается его устройством и различными мероприятиями. Однако травмы токарей и в настоящее время имеют место обычно в легкой, а в отдельных случаях и в тяжелой форме. Причиной несчастных случаев, как правило, является неосторожность и пренебрежение токарей правилами безопасности при работе на токарном станке.

Чаще всего ранения происходят из-за отлетающей стружки. Известно, что при обработке мягких металлов — латуни, бронзы и т. д. — стружка, как говорят, «фонтанирует». Мелкие кусочки стружки отлетают на большое расстояние от места образования. Даже маленькая стружка может нанести тяжелое увечье, если она попадет в глаз. Еще большую опасность представляют стальные стружки, образующиеся при скоростном резании некоторых сталей. Самая простая защита от мелких отлетающих стружек — это очки (рис. 39, а), а еще лучше прозрачная предохранительная маска (рис. 39, б), закрывающая не только глаза, но и все лицо токаря. Более удобным и надежным средством защиты токаря от отлетающих стружек, даже крупных, является прозрачный экран, закрепленный на суппорте. Пример такого экрана показан на рис. 40 в двух положениях — рабочем (сплошные линии) и в откинутом(штрих-пунктирные линии). В последнем положении токарь имеет свободный доступ к обрабатываемой детали: для ее установки и снятия, измерения, для смены инструмента и т. д. Перевод экрана в рабочее положение и обратно производится быстро и удобно рукояткой 1.

При обработке вязких сталей стружка образуется в виде длинных спиралей, перепутывающихся настолько, что удаление их становится затруднительным, а при работающем станке — очень опасным. Удалять со станка такие стружки руками нельзя и необходимо применять в этих случаях стальные крючки. Лучше, однако, предупреждать образование подобных стружек, применяя какой-либо из существующих способов стружколомания.

Несчастные случаи происходят в результате неосторожного обращения с вращающимися частями станка, главным образом шестернями. У современных станков все шестерни закрываются кожухами, причем некоторые кожухи делаются съемными. Несчастные случаи, связанные с шестернями, почти всегда происходят по неосторожности или небрежности самого рабочего.

Нередко рабочий получает увечье непосредственно от обрабатываемой детали, особенно если она имеет выступающие части. И здесь единственная мера защиты — осторожность и плотно облегающая рабочая одежда. Рукава одежды должны плотно охватывать руку рабочего у кисти. Значительное количество несчастных случаев вызывается неосторожным обращением с обрабатываемой деталью при установке ее на станок и при снятии.

При работе с охлаждением, если у станка нет специального корыта, охлаждающая жидкость иногда заливает пол у станка. Чтобы не поскользнуться и не упасть на мокром полу, около станка кладут деревянные решетки. В крайнем случае нужно посыпать пол древесными опилками.

Читайте также:  Устройство Рено Дастер

Неисправность электрических приборов (реостатов, рубильников) для включения электромоторов и неосторожное с ними обращение также являются причинами несчастных случаев. О всех замеченных неисправностях электроприборов токарю следует немедленно сообщать администрации цеха. Необходимо отметить, наконец, что причиной травмирования токаря оказывается иногда приспособление, изготовленное токарем из подручных материалов, без соблюдения требований безопасности.

Токарь, в особенности молодой, должен постоянно помнить, что во время работы надо быть очень осторожным. Каждый токарь должен твердо помнить пословицу: «Машина шуток не любит и шуток не прощает».

Уход за токарным станком и безопасность работы на нем

Производительность и точность станка, обусловленные его конструкцией и изготовлением, в значительной степени зависят от ухода за ним. Поэтому токарь обязан систематически очищать станок от стружек, пыли и пр. и регулярно смазывать его. Очистку станка необходимо производить, по крайней мере, один раз в смену. Тряпкой или лучше концами, смоченными в керосине, смывают со станка грязь и засохшее масло. Если на станке обрабатывались чугунные детали, нужно щеткой всюду смести стружку. После очистки все обработанные поверхности станка следует слегка смазать маслом, чтобы защитить их от ржавления.

Особо важное значение имеет своевременное смазывание всех трущихся частей станка.

В корпус коробки скоростей должно быть налито в достаточном количестве масло индустриальное 30. Коробки скоростей многих станков имеют указатели высшего уровня масла, что облегчает наблюдение за количеством последнего. Смазка механизмов коробки скоростей осуществляется во время работы станка разбрызгиванием масла зубчатыми колесами. Смену масла в коробке скоростей рекомендуется производить не реже, чем один раз в месяц. Если станок запускается в работу впервые, то масло, залитое в коробку при пуске станка, необходимо сменить в первый раз через 10 дней его работы, во второй — после 20 дней и лишь после этого перейти на регулярную смену масла. После спуска отработанного масла коробку следует промыть чистым керосином. Заливаемое масло рекомендуется фильтровать через сетку.

Очень тщательно следует смазывать подшипники шпинделя станка. У многих современных станков, в том числе и у станка модели 1А62, смазка переднего подшипника шпинделя и фрикционной муфты производится посредством специального электронасоса. Необходимо постоянно наблюдать за его исправностью. Если смазка подшипников фитильная, надо при заполнении проверить их исправность. Для этого необходимо, заполнив каждую масленку маслом, вынуть фитили и посмотреть, проходит ли масло к месту смазывания.

Коробка подач смазывается так же, как и коробка скоростей, разбрызгиванием. Кроме того, иногда для дополнительной фитильной смазки подшипников коробки подач в верхней ее части имеется резервуар для масла. Через фитили и особые трубки масло из этого резервуара поступает к местам смазки. Наиболее ответственные детали фартука, например падающий червяк, смазываются разбрызгиванием масла, заполняющего соответственные резервуары. Все прочие трущиеся поверхности деталей фартука получают фитильную смазку из общих резервуаров, расположенных в верхней части фартука, или через отверстия, закрытые шариком.

Через такие же отверстия смазываются один раз в смену все скользящие поверхности частей суппорта. Не меньше чем один раз в смену необходимо смазывать чистым маслом направляющие станины и частей суппортов, поверхность ходового винта и ходового валика и их подшипники.

Необходимо также один раз в смену смазывать пиноль и винт задней бабки.

Смазывание некоторых частей станка производится техническим вазелином, которым наполняется масленка, имеющаяся вблизи от смазываемых поверхностей.

Регулировка станка

Исправность действия отдельных частей и точность станка, созданные при его изготовлении, через некоторое время могут быть частично нарушены. Для устранения образовавшихся неисправностей станка необходимо время от времени его регулировать.

Регулировке подлежат подшипники шпинделя, фрикционная муфта, тормоз, пружина падающего червяка (если он имеется), гайка поперечного суппорта (если она регулируемая), а также все планки и клинья частей суппорта.

Любую из указанных регулировок может производить сам токарь, но лишь в том случае, если он безусловно уверен, что хорошо знает правила регулировки, а также приемы проверки станка после регулировки.

Необходимость выполнения этих правил подтверждается следующим простым примером.

Токарь заметил необходимость регулировки прижимных планок продольных салазок суппорта. Он произвел необходимую регулировку, установив при этом суппорт недалеко от передней бабки, т. е. как раз на том участке направляющих станины, которые изнашиваются обычно больше остальных участков. Если он после этого включит автоматическую подачу суппорта в сторону задней бабки, то как только суппорт дойдет до менее изношенного участка, он заклинится. Поломка механизма подачи почти неизбежна. Этого не случится, если токарь после регулировки прижимных планок вручную переместит суппорт по всей длине направляющих станины.

Подобные последствия ошибок токаря возможны и при других регулировках станка.

Безопасность работы на токарном станке

Безопасность работы на токарном станке обусловливается его устройством и различными мероприятиями. Однако травмы токарей и в настоящее время имеют место обычно в легкой, а в отдельных случаях и в тяжелой форме. Причиной несчастных случаев, как правило, является неосторожность и пренебрежение токарей правилами безопасности при работе на токарном станке.

Чаще всего ранения происходят из-за отлетающей стружки. Известно, что при обработке мягких металлов — латуни, бронзы и т. д. — стружка, как говорят, «фонтанирует». Мелкие кусочки стружки отлетают на большое расстояние от места образования. Даже маленькая стружка может нанести тяжелое увечье, если она попадет в глаз. Еще большую опасность представляют стальные стружки, образующиеся при скоростном резании некоторых сталей. Самая простая защита от мелких отлетающих стружек — это очки (рис. 39, а), а еще лучше прозрачная предохранительная маска (рис. 39, б), закрывающая не только глаза, но и все лицо токаря. Более удобным и надежным средством защиты токаря от отлетающих стружек, даже крупных, является прозрачный экран, закрепленный на суппорте. Пример такого экрана показан на рис. 40 в двух положениях — рабочем (сплошные линии) и в откинутом(штрих-пунктирные линии). В последнем положении токарь имеет свободный доступ к обрабатываемой детали: для ее установки и снятия, измерения, для смены инструмента и т. д. Перевод экрана в рабочее положение и обратно производится быстро и удобно рукояткой 1.

При обработке вязких сталей стружка образуется в виде длинных спиралей, перепутывающихся настолько, что удаление их становится затруднительным, а при работающем станке — очень опасным. Удалять со станка такие стружки руками нельзя и необходимо применять в этих случаях стальные крючки. Лучше, однако, предупреждать образование подобных стружек, применяя какой-либо из существующих способов стружколомания.

Несчастные случаи происходят в результате неосторожного обращения с вращающимися частями станка, главным образом шестернями. У современных станков все шестерни закрываются кожухами, причем некоторые кожухи делаются съемными. Несчастные случаи, связанные с шестернями, почти всегда происходят по неосторожности или небрежности самого рабочего.

Нередко рабочий получает увечье непосредственно от обрабатываемой детали, особенно если она имеет выступающие части. И здесь единственная мера защиты — осторожность и плотно облегающая рабочая одежда. Рукава одежды должны плотно охватывать руку рабочего у кисти. Значительное количество несчастных случаев вызывается неосторожным обращением с обрабатываемой деталью при установке ее на станок и при снятии.

При работе с охлаждением, если у станка нет специального корыта, охлаждающая жидкость иногда заливает пол у станка. Чтобы не поскользнуться и не упасть на мокром полу, около станка кладут деревянные решетки. В крайнем случае нужно посыпать пол древесными опилками.

Неисправность электрических приборов (реостатов, рубильников) для включения электромоторов и неосторожное с ними обращение также являются причинами несчастных случаев. О всех замеченных неисправностях электроприборов токарю следует немедленно сообщать администрации цеха. Необходимо отметить, наконец, что причиной травмирования токаря оказывается иногда приспособление, изготовленное токарем из подручных материалов, без соблюдения требований безопасности.

Токарь, в особенности молодой, должен постоянно помнить, что во время работы надо быть очень осторожным. Каждый токарь должен твердо помнить пословицу: «Машина шуток не любит и шуток не прощает».

Уход за станком

Чем тщательнее уход за станком, тем лучше и дольше он будет работать. Это простое правило следует твердо запомнить и аккуратно его выполнять. Уход за токарным станком сводится к следующему.

Основное — это смазка всех трущихся частей. Перед началом работы необходимо осмотреть станок и проверить, достаточно ли смазки. Наиболее внимательно нужно следить за смазкой подшипников, заполняя масленки и смазочные отверстия машинным маслом. Станок в это время, во избежание несчастного случая, должен быть остановлен.

После работы нужно вычистить станок, убрать стружку, протереть направляющие станины и суппорта, и смазать их тонким слоем масла.

Абсолютно чистыми должны быть и конические отверстия шпинделя и пиноли задней бабки. Точность работы станка будет зависеть от их хорошего состояния.

До начала работы нужно также проверить состояние приводного ремня. Его нужно оберегать от масляных брызг и капель, так как замасленный ремень проскальзывает и быстро срабатывается. Натяжение ремня должно быть не слишком сильным, но и не слишком слабым: слабо натянутый ремень проскальзывает, а при сильном его натяжении сильно греются и быстро изнашиваются подшипники. Ограждение приводного ремня тоже должно быть в порядке.

Читайте также:  Устройство современной тормозной системы

Термическая обработка стали – это совокупность операций нагрева, выдержки и охлаждения твёрдых металлических сплавов с целью придания им определённых свойств за счёт изменения внутреннего строения и структуры. Цель термообработки – это придание сплавам таких свойств, которые требуются в процессе эксплуатации этих изделий. Есть упрочнение металла (например: коленчатый вал в двигателе автомобиля – к нему предъявляется повышенная прочность при эксплуатации). Но есть и такие технологические процессы, в которых термообработка не является конечной операцией, а промежуточной и её цель – снижение твёрдости стали, сплава для последующей обработки. Процесс термообработки состоит из нагревания до каких то определённых температур, выдержки детали, заготовки при этих температурах и последующем охлаждении с определённой скоростью. Термообработке подвергают заготовки (кованные, штампованные и т.д.), детали машин и различный инструмент. Для заготовок термообработка заключается в снижении твердости, улучшении их структуры, а для деталей – это придание им определённых свойств (твердости, прочности, износостойкости). Улучшение механических качеств даёт возможности использовать сплавы более простых составов, расширить область их применения. Термообработкой можно повысить допускаемые напряжения, уменьшить массу деталей и механизмов, а также существенно повысить их надёжность и долговечность, что очень важно в машиностроении. Например, упрочнению термообработкой подвергаются до 10% общей выплавки в стране, а в машиностроении до 40%. В термообработке есть следующие виды этого процесса: отжиг, закалка, отпуск, а также есть химико-термическая и термомеханическая обработка. В данном реферате будут рассмотрены, основные виды термической обработки стали.

Основные виды термической обработки стали.

После проката, литья, ковки, обработки резаньем и прочих видов обработки происходит неравномерное охлаждение заготовок. В результате чего появляется неоднородность, как структуры, так и свойств, а также появление внутренних напряжений. А также отливки при затвердевании получаются неоднородными по химическому составу. Для устранения таких дефектов и применяют отжиг.

Отжигом– называется вид термической обработки, состоящий в нагреве металла, имеющего неустойчивое состояние в результате предшествующей обработки и приводящей металл в более устойчивое состояние. При этом процессе заготовки и изделия получают устойчивую структуру без остаточных напряжений.

Цели отжига – снятие внутренних напряжений, устранение структурной и химической неоднородности, снижение твердости и улучшение обрабатываемости, подготовка к последующим операциям.

Отжиг делится на полный, неполный, диффузионный, рекристаллизационный, низкий, изотермический и нормализационный. Полный отжиг применяется для снижения твердости, прочности стали, а пластичность при этом повышается. При полном отжиге в металле происходит, перекристаллизация стали и уменьшения размера зерна, за счёт чего и достигаются указанные выше свойства.

Неполный отжиг применяется, для улучшения обрабатываемости резанием и для подготовки стали к закаливанию.

Изотермический отжиг заключается, в нагреве стали до определённой температуры и относительно быстром охлаждении, также до определенных температур и последующем охлаждении на воздухе. При этом получается, более однородная структура стали. Изотермическая выдержка производится в расплаве соли.

Диффузионный отжиг заключается, в нагреве стали до 1000-1100 градусов по Цельсию, выдержке (10-15 часов) при этой температуре и последующем медленном охлаждении. В результате такого отжига происходит, выравнивание неоднородности стали по химическому составу. Такая высокая температура необходима для ускорения диффузионных процессов. При высокой температуре нагрева и продолжительной выдержке получается крупнозернистая структура, которая устраняется последующим полным отжигом.

Рекристаллизационный отжиг необходим для снятия наклёпа и внутренних напряжений после холодных деформаций и подготовки к дальнейшему деформированию. В результате такого отжига образуется однородная мелкозернистая структура с небольшой твердостью и значительной вязкостью.

Низкий отжиг применяют для того, что бы только снять внутреннее напряжение, которое возникает после механической обработки.

Нормализация состоит, из нагрева стали, её выдержке при определенной температуре и после чего оставляют охлаждаться на воздухе. Нормализация – это более дешёвая термическая операция, чем отжиг, так как печи используют только для нагрева и выдержки.

К термической обработке стали также, относят закалку. Суть этого процесса заключается, в нагреве стали до больших температур и после чего сталь быстро охлаждают. Цель закалки – это придание стали повышенной прочности, твердости, но при этом снижается вязкость и пластичность. Закалка характеризуется двумя способностями: закаливаемостью и прокаливаемостью. Закаливаемость характеризуется определённой твёрдостью, которая сталь приобретает после закалки, а также зависит от содержания углерода в данной стали. Стали с очень низким содержанием углерода (до 0,3) закалке не поддаются и она для них не применяется.

Прокаливаемость –это глубина проникновения закалённой зоны (области).

Прокаливаемость зависит от химического состава стали. С повышением содержания углерода прокаливаемость увеличивается. На прокаливаемость влияет также скорость охлаждения. Чем выше скорость охлаждения, тем больше прокаливаемость. Поэтому при закалке в воде прокаливаемость более высокая, чем при закалке в масле. Большие размеры закаливаемой детали, также приводят к значительному уменьшению прокаливаемости.

Способы охлаждения также относят к одной из операций термообработки.

По способу охлаждения различают виды закалки: в одной среде, в двух средах, ступенчатая и изотермическая. Закалке в одной среде проще и наиболее чаще применяется, но недостаток её состоит в том, что возникают внутренние напряжения. При закалке в двух средах, изделие сначала охлаждают сначала в одной среде, а затем в другой (вода, масло, воздух).

Ступенчатую закалку производят путем быстрого охлаждения в соляной ванне, затем делают выдержку и охлаждают на воздухе. Ступенчатую закалку применяют для деталей из углеродистой стали небольшого сечения (8-10 мм). Для сталей, имеющих небольшую критическую скорость закалки, ступенчатую закалку применяют в основном для изделий большого сечения.

При изотермической закалке, как и при ступенчатой, детали переохлаждают в среде, далее на воздухе. Преимущества этого способа закалки заключается в большей вязкости, отсутствии трещин, минимальном короблении. Изотермическую закалку применяют для изделий сложной формы. Существенную роль играют также способы погружения деталей в охлаждающую жидкость. Например длинные изделия вытянутой формы ( свёрла, метчики) погружают в строго вертикальном положении, чтобы избежать коробления.

Отпуск стали –это вид термической обработки, следующий за закалкой и заключающийся в нагреве стали до определённой температуры, выдержки и охлаждении. Цель отпуска стали – снятие внутренних напряжений, повышение вязкости и пластичности.

Различают низкий, средний и высокий отпуск. Низкий отпуск проводится при температуре 150-200 градусов Цельсия. В результате снимаются внутренние напряжения, происходит увеличение пластичности и вязкости без заметного снижения твердости и износостойкости. Низкому отпуску подвергают режущий и мерительный инструмент, а также детали, которые должны обладать высокой износостойкостью и твёрдостью.

При среднем отпуске нагрев производится до 350-450 градусов Цельсия. При этом происходит некоторое снижение твёрдости при значительном увеличении упругости и сопротивляемости действию ударных нагрузок. Применяется для пружин, рессор, ударного инструмента.

Высокий отпуск производится при 550-650 градусов Цельсия. При этом твёрдость и прочность снижаются значительно, но очень сильно возрастают вязкость и пластичность, однако создаётся оптимальный вариант для конструкционных сталей сочетание механических свойств. Применяется для деталей, которые подвергаются действию высоких нагрузок. Термическая обработка, состоящая из закалки и высокого отпуска, называется улучшением. Она является основным видом обработки конструкционных сталей. Продолжительность выдержки зависит от размеров деталей: чем они больше, тем длиннее выдержка. Низкий отпуск инструментов обычно происходит в течении 0,5-2,5 часа. Для измерительных инструментов проводят более длительный отпуск до 10-15 часов.

Наряду с горячей обработкой стали, применяется также обработка холодом.

Обработка холодом состоит в том, что закаливаемые детали на некоторое время погружают в среду имеющую температуру ниже 0 градусов Цельсия.

Производить обработку холодом нужно сразу после закалки. Такой обработке подвергают измерительный инструмент, части точных механизмов, детали шарикоподшипников. Обработка холодом не уменьшает внутренних напряжений, поэтому после неё необходим отпуск.

Термомеханическая обработка относится к комбинированным способам и представляет собой пластическую деформацию металла с закалкой. Как при закалке, так и при пластической деформации повышение прочности всегда связано с уменьшением пластичности. Преимуществом является то, что при большом увеличении прочности характеристики пластичности снижаются незначительно, а ударная вязкость в 1,5-2 раза выше по сравнению с той же маркой стали после закалки низким отпуском. Термомеханическая обработка делится на два способа: высокотемпературный и низкотемпературный.

При высокотемпературном – сталь нагревают и подвергают деформации. Сразу после деформации сталь подвергается закалке, после закалки производят низкий отпуск.

При низкотемпературном – сталь нагревается и охлаждается, после чего её деформируют. После деформации следует закалка. После закалки следует низкий отпуск.

Низкотемпературная обработка получила незначительное применение. Наиболее часто применяют высокотемпературную обработку. Её удобство в том, что заготовки сразу после окончания горячей обработки давлением: ковки или проката, могут подвергаться закалке без специального нагрева, используя только тепло после горячего деформирования. Преимущество этого процесса состоит в экономии топлива, для нагрева под закалку, сокращение времени изготовления деталей, повышении механических свойств, увеличение прочности, ударной вязкости при незначительном снижении пластичности.

Ссылка на основную публикацию